Las preguntas más frecuentes sobre el tema resina epoxi

Recomendamos usar las pastas de color EP dentro de los 6 meses posteriores a su apertura.
Puedes hacer una pequeña prueba con la pasta de color EP abierta mezclándola con una pequeña cantidad de resina epoxi antes de empezar un proyecto grande o desechar la pasta de color EP.

Utiliza nuestra calculadora para determinar la cantidad exacta de resina y endurecedor de la gama ECO y PRO que necesitas según las dimensiones de tu proyecto. Solo tienes que introducir el largo, ancho y alto de tu molde en la calculadora para obtener resultados precisos. La calculadora muestra la cantidad de resina y endurecedor. Para recubrimientos, recomendamos un espesor mínimo de 1,5mm con nuestros sistemas ECO o PRO.

La proporción de mezcla de nuestras gamas ECO y PRO es 2:1 (A:B) en peso. Utiliza siempre una balanza para medir con precisión la cantidad de producto que vas a mezclar. Usar una balanza precisa garantiza los mejores resultados y evita problemas de curado.

Sí, ofrecemos una variedad de equipamiento para trabajar con resina epoxi de la gama ECO y PRO, incluyendo jarras de mezcla, bidones, guantes, balanzas, materiales de lijado, cinta de desmoldeo y spray.

No, no vendemos moldes de silicona ni moldes prefabricados. Sin embargo, si estás trabajando en un proyecto más grande, como la creación de una mesa personalizada, ofrecemos todo lo necesario para fabricar tu propio molde, incluyendo cinta de desmoldeo, silicona y otras herramientas esenciales. También vendemos silicona RTV, que es una silicona líquida bicomponente para fabricar tus propios moldes reutilizables.

La diferencia entre la gama ECO y la gama PRO es que la serie PRO (PRO, PRO+ y PRO MAX) es totalmente transparente, como el agua.
Además, la serie PRO está estabilizada contra los rayos UV, lo que significa que contiene un aditivo adicional que protege contra el amarilleamiento y los cambios de color provocados por la luz solar. La gama ECO (ECO, ECO+ y ECO MAX) también es transparente, pero no cristalina, y no contiene estabilizadores UV.
Nuestra gama PRO está formulada con inhibidores UV avanzados (esto da un ligero tono azul/violeta al componente A PRO), ofreciendo el mayor nivel de protección UV disponible en el mercado. En cambio, la gama ECO no está estabilizada contra los rayos UV y, por tanto, es más adecuada para aplicaciones con colores oscuros.
Ten en cuenta que ninguna resina epoxi es completamente resistente a los rayos UV, y un ligero amarilleamiento puede producirse con el tiempo.

Recomendamos trabajar a 20°C siempre que no se exceda la altura máxima de vertido de cada resina de la gama ECO y PRO.
La temperatura mínima para trabajar con nuestras resinas epoxi de las gamas ECO y PRO es de 15°C. Esta es también la temperatura de trabajo recomendada para nuestras resinas ECO+, ECO MAX, PRO+ y PRO MAX en capas más gruesas.
¡La temperatura de trabajo no se refiere solo a la temperatura ambiente! Es importante que el soporte y la propia resina epoxi también estén a la temperatura adecuada.

Debes forrar tu molde de madera con nuestra cinta separadora y luego rociar la superficie con nuestro spray desmoldeante antes de verter la resina epoxi de nuestras gamas ECO y PRO.
Es importante colocar la cinta separadora una al lado de la otra, sin superponerlas, en tu molde. Si superpones la cinta separadora, se producirán irregularidades en la superficie que serán difíciles de lijar tras el curado de la resina de las gamas ECO y PRO.

Si estás vertiendo resina de las gamas ECO y PRO en un molde de silicona, el spray desmoldeante es suficiente.
Cuando fabriques tu propio marco para verter las resinas ECO y PRO, por ejemplo para una mesa tipo río, recomendamos usar tanto la cinta separadora como el spray desmoldeante para facilitar el desmoldeo. Es posible usar solo la cinta separadora, pero la resina de las gamas ECO y PRO será difícil de retirar del marco.

Aplicar el spray desmoldeante sobre el molde de silicona aumenta la vida útil del molde de silicona y facilita el desmoldeo de las resinas de las gamas ECO y PRO. Al usar nuestro spray desmoldeante, es importante retirar el exceso antes de verter la resina epoxi de las gamas ECO y PRO.

La resina epoxi de las gamas ECO y PRO se adhiere a todo excepto a la silicona y a algunos plásticos. Por eso, recomendamos utilizar moldes de silicona al trabajar con resina epoxi de las gamas ECO y PRO. No recomendamos moldes de látex, de fibra de vidrio ni de fibra de carbono, ya que la resina epoxi de las gamas ECO y PRO se adherirá a ellos.

En general, la resina epoxi de las gamas ECO (transparente) y PRO (ultra transparente) se aplica vertiendo la resina ya mezclada sobre la superficie y extendiéndola uniformemente. Puedes usar un pincel, un rodillo o una espátula para distribuir la resina epoxi de las gamas ECO y PRO por toda la superficie. Para los bordes o zonas con más detalle, el pincel suele ser la mejor herramienta para aplicar la resina epoxi de forma precisa.
Esta es una respuesta general, ya que el método exacto puede variar según el tipo de proyecto en el que estés utilizando nuestra resina epoxi de las gamas ECO y PRO (por ejemplo, suelos, encimeras, moldes o trabajos artísticos).

Instrucciones de uso – Sistema ECO TRANSPARENTE (CLEAR)
Recomendamos aplicar la resina transparente del sistema ECO en 2 capas. La primera capa sirve como imprimación: utiliza 1/4 de la resina ECO (componente A) y del endurecedor ECO (componente B) para este paso.
Mezcla la resina ECO (A) con el endurecedor ECO (B) en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Idealmente, transfiere la mezcla del sistema ECO a un cubo de mezcla limpio y vuelve a remover. Esto garantizará que la resina ECO (A) y el endurecedor ECO (B) estén completamente integrados.
Vierte la mezcla del sistema ECO sobre el soporte inmediatamente después de mezclar, ya que el producto puede calentarse en exceso en el cubo.
Aplica la resina epoxi ECO con un rodillo de espuma por toda la superficie.
Deja que la primera capa cure.
Mezcla los 3/4 restantes de la resina ECO (A) y del endurecedor ECO (B) para la capa principal.
Vuelve a mezclar en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Idealmente, transfiere la mezcla a un cubo limpio y remueve de nuevo para asegurar una mezcla homogénea.
Vierte la mezcla del sistema ECO sobre el soporte inmediatamente después de mezclar, ya que puede calentarse en exceso en el cubo.
Aplica el sistema ECO con una espátula dentada o un rodillo de espuma, cubriendo completamente la superficie.
La capa principal de ECO podrá pisarse o tocarse tras aprox. 20 horas y estará completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Importante: la resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, recomendamos evitar todo contacto con el agua hasta que la resina haya curado completamente (mínimo 7 días).
En capas finas, temperaturas frías (ambiente, superficie o resina por debajo de 20°C) o una humedad elevada pueden prolongar el tiempo de curado completo.
Asegúrate de que la superficie esté seca, estable, nivelada y libre de suciedad o agentes desmoldeantes antes de aplicar la resina. Si bien es posible nivelar el soporte con resina epoxi, ten en cuenta que esto requerirá más producto que la cantidad estándar recomendada.

Instrucciones de uso del sistema ECO con 1 color metálico
Comenzar con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del sustrato y del producto de aprox. 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente agujeros, desniveles e inclinaciones con un nivelador adecuado antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aprox. 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continuar con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestra resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal del suelo o encimera metálica.
Mezcla la resina (A) ECO con el endurecedor (B) ECO en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Idealmente, transfiere la mezcla de resina y endurecedor ECO a un cubo limpio y vuelve a mezclar. Esto asegurará que la resina (A) y el endurecedor (B) del sistema ECO estén completamente integrados.
Añade el pigmento metálico suministrado a la mezcla de resina/endurecedor ECO. Recomendamos una proporción de color de aprox. 1,5%, por ejemplo, 15g de pigmento metálico por 1kg de resina + endurecedor del sistema ECO.
Vierte el sistema ECO coloreado sobre el sustrato inmediatamente después de mezclar, ya que el producto puede calentarse dentro del cubo de mezcla.
Aplica el sistema ECO coloreado con una llana y un rodillo de espuma cubriendo completamente la superficie.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar o tocar después de aprox. 20 horas y estará completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Información: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de "amine blush", es decir, manchas blancas en la capa superior). Por este motivo, recomendamos evitar cualquier contacto con agua hasta que la resina esté completamente curada. En el caso de capas finas, temperaturas bajas (ambientales, del sustrato o de la resina por debajo de 20°C) y humedad elevada, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

Instrucciones de uso del sistema ECO con 2 colores
Empezar con la imprimación 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del soporte y del producto de aprox. 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena agujeros, desniveles o pendientes previamente con un compuesto nivelador adecuado antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Empieza con la imprimación 1K si está incluida en el kit.
Mezcla la imprimación 1K y viértela en una bandeja para pintura.
Aplica la imprimación 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar la imprimación (aprox. 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Aplicación de la capa principal con el sistema ECO
Usa nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal de tu suelo o encimera en varios colores.
Divide la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) proporcionalmente entre los dos colores incluidos en tu set antes de mezclar. Es importante planificar cuánta cantidad se va a destinar a cada color antes de mezclar.
Mezcla la resina (A) ECO con el endurecedor (B) ECO para el color principal en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Idealmente, transfiere la mezcla del sistema ECO a un cubo limpio y vuelve a mezclar. Esto asegurará que la resina (A) y el endurecedor (B) estén completamente integrados.
Añade el color principal suministrado a la mezcla de resina/endurecedor ECO.
Vierte la mezcla coloreada sobre la superficie inmediatamente después de mezclar, ya que el producto puede calentarse en el cubo.
Aplica la resina ECO coloreada con una espátula y un rodillo de espuma cubriendo toda la superficie. Recomendamos un espesor de capa de 1,5mm.
Ahora mezcla y aplica el color de acento de tu set para encimera o suelo con el sistema ECO de la misma manera, y trabaja el color "húmedo sobre húmedo" sobre la base como un efecto decorativo.
La capa principal del sistema ECO puede pisarse después de aprox. 20 horas y estará completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Información: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de "amine blush", es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, recomendamos evitar cualquier contacto con el agua hasta que la resina esté completamente curada. En capas finas, temperaturas frías (ambiente, soporte o resina por debajo de 20°C) y alta humedad, el tiempo de curado puede prolongarse.
Cantidad recomendada de pigmento/colorante:
•    Polvo metálico: 1,5%, por ejemplo, añade 15g a 1kg de resina+endurecedor ECO.
•    Pasta de color RAL (sólida): 1%, por ejemplo, añade 10g a 1kg de resina+endurecedor ECO.

Instrucciones de uso del sistema ECO con pastas de color EP RAL
Comenzar con el PRIMER 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del sustrato y del producto de aprox. 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para suelos y encimeras.
El sustrato debe estar libre de polvo, limpio y nivelado. Rellena previamente agujeros, desniveles o inclinaciones con una masilla niveladora adecuada antes de aplicar nuestro kit ECO de resina epoxi para suelos y encimeras.
Comienza aplicando el PRIMER 1K si está incluido en tu kit ECO para suelos o encimeras.
Mezcla el PRIMER 1K y viértelo en una bandeja de pintura.
Aplica el PRIMER 1K con un rodillo sobre la superficie deseada.
Deja secar el PRIMER 1K (aprox. 8–12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continuar con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal del kit de color sólido para suelos o encimeras.
Mezcla la resina ECO (componente A) con el endurecedor ECO (componente B) en una proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg A + 0,5kg B).
Idealmente, transfiere la mezcla del sistema ECO a un cubo limpio y vuelve a mezclar. Esto garantizará que la resina (A) y el endurecedor (B) del sistema ECO estén completamente integrados.
Añade la pasta RAL suministrada a la mezcla de resina/endurecedor ECO. Recomendamos una proporción de color de aprox. 1%, por ejemplo, 10g de pasta pigmentaria por 1kg de resina + endurecedor ECO.
Vierte el sistema ECO coloreado sobre el sustrato inmediatamente después de mezclar, ya que el producto puede calentarse dentro del cubo.
Aplica el sistema ECO coloreado con una llana o rodillo de espuma cubriendo toda la superficie.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar/tocar tras aprox. 20 horas y está completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Información: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por ello, recomendamos evitar cualquier contacto con agua hasta que la resina esté completamente curada. En el caso de capas finas, temperaturas bajas (ambientales, del sustrato o de la resina por debajo de 20°C) y una humedad elevada, el tiempo de curado completo de la resina epoxi puede prolongarse.

Instrucciones de uso – Suelo efecto mármol / Encimera efecto mármol
Comenzar con el PRIMER 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del soporte y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para suelos y encimeras.
La superficie debe estar limpia, seca y nivelada. Rellena previamente agujeros, desniveles o inclinaciones con una pasta niveladora adecuada antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO.
En el set efecto mármol con sistema ECO, el PRIMER 1K debe teñirse. Colorea el PRIMER 1K del set efecto mármol con la pasta WB PIGMENT suministrada y mezcla bien. Recomendamos una proporción de aproximadamente un 10%, por ejemplo, 100g de pasta de color por cada 1kg de PRIMER 1K.
Es muy importante no añadir nunca la WB PIGMENT en la resina epoxi de los sistemas ECO o PRO.
Vierte el PRIMER 1K ya coloreado en una bandeja de pintura tras mezclarlo.
Aplica el PRIMER 1K coloreado sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el PRIMER 1K durante aprox. 8-12 horas.
Rocía el efecto mármol deseado sobre la superficie imprimada utilizando el spray Marble Effect y deja secar.
Aplicación de la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal del set efecto mármol.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Idealmente, transfiere la mezcla de resina y endurecedor a un cubo de mezcla limpio y vuelve a mezclar. Esto garantizará que la resina (A) y el endurecedor (B) estén completamente integrados.
Vierte la mezcla del sistema ECO sobre la superficie inmediatamente después de mezclar, ya que el producto puede calentarse dentro del cubo.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar o tocar después de aprox. 20 horas y está completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Importante: la resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de velo amínico, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por ello, recomendamos evitar cualquier contacto con el agua hasta que la resina esté completamente curada. En capas finas, temperaturas frías (ambiente, soporte o producto por debajo de 20°C) y mayor humedad, el tiempo de curado completo puede alargarse.

Nuestros sistemas de resina epoxi ECO y PRO pueden aplicarse de forma segura sobre suelos con calefacción por debajo. Recomendamos activar el sistema de calefacción después de que la resina de los sistemas ECO o PRO haya curado por completo y mantenerlo encendido de forma continua durante varios días. Este proceso mejora la reacción química de la resina ECO o PRO, acelerando así su curado. Además, hacer funcionar la calefacción a plena potencia mejora la resistencia al calor y a los arañazos de la resina.
Para obtener resultados óptimos, sugerimos mantener un periodo de curado superficial de 24 horas a 20°C antes de pisar un suelo tratado con nuestros sistemas ECO o PRO. Una vez que la superficie recubierta con ECO o PRO ya no esté pegajosa, aumenta la temperatura del suelo a 23–25°C durante los siguientes 6 días. Este procedimiento garantizará una excelente dureza final y durabilidad del suelo recubierto con ECO o PRO.

Como regla general, no es necesario añadir juntas de dilatación al aplicar resina epoxi ECO o PRO. Sin embargo, si ya existen juntas de dilatación en el soporte que se va a recubrir con ECO o PRO, estas deben dejarse abiertas en la resina. Las juntas pueden cubrirse con nuestra cinta de carrocero. Una vez que la resina comience a gelificar (aproximadamente 6 horas después de la aplicación), es necesario retirar la cinta para evitar que se adhiera a la resina epoxi.
Es fundamental que la estructura subyacente del suelo esté correctamente ejecutada antes de aplicar la resina epoxi de la serie ECO o PRO, o el microcemento. En particular, las soleras flotantes nunca deben estar en contacto directo con las paredes, para permitir la posible expansión de la solera. Por ello, recomendamos la instalación de "bandas de aislamiento perimetral" durante la construcción inicial del suelo con solera o nivelador. Durante la aplicación de la resina epoxi ECO o PRO, es esencial asegurarse de que las juntas perimetrales permanezcan sin sellar.

No recomendamos aplicar nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO en superficies verticales o inclinadas. Debido a su baja viscosidad, la resina de las series ECO y PRO tiende a escurrirse, lo que provoca marcas y acumulaciones. Aunque es posible aplicar la resina epoxi de las series ECO y PRO en varias capas sobre superficies inclinadas o verticales, esta técnica requiere una gran experiencia y precisión, por lo que no recomendamos aplicar la resina epoxi de las series ECO y PRO en superficies verticales o inclinadas.
Es posible aplicar la resina epoxi de las series ECO y PRO sobre paneles colocados en posición horizontal y luego montar los paneles en vertical. También sería posible desmontar una puerta, aplicar la resina epoxi de las series ECO y PRO, dejarla curar y volver a montar la puerta después del curado.

Para tu proyecto, recomendamos usar el sistema PRO con un espesor de capa de hasta 2 cm o el sistema PRO+ con un espesor de capa de hasta 5 cm. Ambos sistemas, PRO y PRO+, curan de forma cristalina y ofrecen la máxima protección contra el amarilleo gracias a sus propiedades resistentes a los rayos UV. Sugerimos verter la resina del sistema PRO o PRO+ hasta cubrir completamente las chapas de botella (aproximadamente 2 mm por encima de las chapas).
Para construir el marco de tu mesa con chapas de botella, recomendamos usar una tira de aluminio, que puede recubrirse con nuestra cinta de desmoldeo y nuestro spray desmoldeante. También necesitarás accesorios como vasos de mezcla, palos para remover y guantes para tu proyecto.
Aconsejamos trabajar a una temperatura de entre 17-20°C con nuestros sistemas PRO y PRO+ para tu mesa de chapas. Es fundamental mantener este rango de temperatura con el sistema PRO o PRO+, ya que superarlo o no alcanzarlo puede provocar una curación incorrecta o que la resina hierva.
Para fijar las chapas de botella, puedes presionarlas en la primera capa de resina mientras aún está en fase de gel o pegarlas previamente. Ten en cuenta que las chapas son huecas, lo que puede hacer que liberen aire en la resina. Por eso, recomendamos rellenarlas previamente con resina epoxi, acrílico, adhesivo para baldosas o masilla para juntas para evitar este problema.

Nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO son resistentes a casi todos los productos químicos una vez que han curado completamente. Sin embargo, dado el gran número de sustancias posibles, recomendamos realizar pruebas puntuales con antelación para verificar la compatibilidad con nuestras series ECO y PRO. Ten en cuenta que la resina de las series ECO y PRO puede volverse mate si se lava con productos químicos agresivos. Es posible volver a pulir la resina mate de las series ECO y PRO en cualquier momento después del curado. Como alternativa, puedes aplicar nuestro 2K PU Topcoat sobre la resina epoxi para devolverle un acabado brillante.

La resina epoxi no está clasificada como peligrosa para la salud según la norma GHS08 de conformidad con REACH y no es tóxica según la norma GHS06. Nuestras resinas de las series ECO y PRO no contienen disolventes y no tienen olor. Sin embargo, recomendamos encarecidamente usar una mascarilla FFP2 y guantes de nitrilo durante la manipulación de las series ECO y PRO. Una vez completamente curada, nuestra resina de las series ECO y PRO es segura para el contacto con alimentos. Ten en cuenta que cortar sobre la resina de las series ECO y PRO puede dejar micropartículas en tus utensilios.
Nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO son resistentes a la mayoría de productos químicos y ácidos, incluidos los que se encuentran habitualmente en los alimentos. No obstante, es posible que componentes del ECO o PRO ya curados, que no están destinados al consumo, puedan ser disueltos por ácidos u otras sustancias similares.

La resina epoxi no está clasificada como peligrosa para la salud según la norma GHS08 de conformidad con REACH y no es tóxica según la norma GHS06. Puedes utilizar nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO para fabricar algunos elementos decorativos para acuarios. Espera siempre a que la resina de las series ECO y PRO haya curado completamente antes de colocarla en el acuario. No recomendamos construir el acuario en sí con resina de las series ECO y PRO.

Paso 1: Preparación
Ten preparados todos los materiales y herramientas, y asegúrate de que la resina epoxi de las gamas ECO y PRO esté a temperatura ambiente y que el entorno de trabajo esté limpio y con una temperatura de unos 20°C antes de comenzar tu mesa río.
Paso 2: Construcción del molde de la mesa río
Empieza construyendo un molde con las dimensiones deseadas de tu mesa de resina epoxi. Para ello, necesitas cuatro listones de madera lisos y una base de madera como fondo del molde. Luego, cubre todas las partes con cinta de desmoldeo, asegurándote de que no se superpongan. Aplica silicona en las esquinas de las piezas del molde y atorníllalas entre sí. Deja que la silicona cure completamente. Después, rocía el molde uniformemente con nuestro spray desmoldeante y distribúyelo con un paño. A continuación, coloca dentro del molde las tablas de madera de igual altura.
Paso 3: Imprimación de la mesa río
Antes de verter la resina, aplica con una brocha una capa fina de resina epoxi ECO o PRO sobre las partes de las tablas de madera que estarán en contacto con la resina, así como en el espacio entre las tablas (el “río”).
Esto evita pérdida de material y la formación de burbujas. Puedes calcular la cantidad necesaria de resina ECO o PRO con nuestra calculadora de cantidades o proporcionándome las dimensiones y altura deseadas.
Para la capa de imprimación recomendamos un grosor de 0,2cm usando resina ECO o PRO. Pesa la resina y el endurecedor en la proporción correcta y mézclalos con un mezclador. Luego aplica la imprimación con brocha en los laterales interiores de las tablas de madera y vierte el resto en el fondo del molde. También aquí el grosor debe ser de 0,2-0,3cm para evitar cámaras de aire y burbujas. Deja que cure completamente.
Paso 4: Vertido de la resina
Una vez curada la imprimación, puedes preparar la resina ECO o PRO para el vertido principal. Añade el colorante o pigmento elegido a la mezcla de resina y endurecedor. Controla la intensidad del color ajustando la cantidad de pigmento. Mezcla todo según las proporciones indicadas y vierte la mezcla entre las tablas ayudándote de una varilla para distribuirla. Asegúrate de no superar la altura máxima de vertido recomendada para el sistema de resina que estés utilizando. Deja curar completamente en el molde.
Paso 5: Desmoldeo, lijado y sellado
Desmonta el molde quitando los tornillos y cortando la silicona con un cúter. Golpea con cuidado para liberar todas las partes. Luego lija, pule y sella la superficie de la mesa. Puedes usar una pulidora excéntrica con los accesorios adecuados o bien un taco de lijado, papel de lija al agua y agua. También necesitarás pasta de pulido. Ponte una mascarilla antipolvo fino y empieza a lijar desde el grano más grueso hasta el más fino. Si usas papel de lija al agua, recuerda humedecerlo regularmente.
Cuando llegues al grano 3000, limpia la mesa y comienza a pulir la resina ECO o PRO con la pasta, usando movimientos circulares y poca presión. Una vez alcanzado el brillo deseado, atornilla las patas a la mesa.
Como acabado final, puedes aplicar aceite, barniz o cera como sellador. Si deseas una superficie más duradera, recomendamos aplicar una capa de resina de poliuretano mate. Deja que el sellador cure completamente antes de usar tu mesa de resina.

Para lijar la resina epoxi de las gamas ECO y PRO, empieza con una lija de grano P100 y ve aumentando progresivamente hasta un grano P3000. Si deseas un acabado aún más suave, puedes continuar lijando la resina epoxi de las gamas ECO y PRO hasta un grano P10.000, pero es importante no saltarse ninguna etapa intermedia. Cada fase de lijado debe completarse totalmente, lo que significa que deben eliminarse todas las marcas o rayaduras dejadas por el grano anterior. Si te saltas un paso, pueden aparecer zonas opacas o con irregularidades en la superficie de la resina ECO y PRO.
No hay una regla exacta sobre cuándo finalizar cada etapa de lijado, ya que depende de factores como la velocidad de lijado, si se lija en seco o en húmedo y la dureza de la superficie. Tras cada etapa, limpia el polvo de la superficie de la resina ECO o PRO y rocíala con limpiador de silicona. Luego, revisa cuidadosamente con una luz para detectar zonas que necesiten más trabajo.
Ten en cuenta que la resina epoxi debe estar completamente curada antes de lijarla.
Además, aquí tienes algunos consejos útiles para lijar la resina epoxi de las gamas ECO y PRO:
•    Lijado en húmedo: Para un acabado más fino, se recomienda lijar en húmedo. Esto reduce el polvo, evita que se obstruya la lija y minimiza el calentamiento. También da como resultado una superficie más lisa y pulida.
•    Trabaja por secciones: Lija en zonas pequeñas para garantizar un resultado uniforme y comprueba con frecuencia con una luz si hay zonas que necesitan más atención.
•    Evita el sobrecalentamiento: Si la superficie se calienta demasiado, la resina puede reblandecerse y volverse pegajosa. Para evitarlo, lija en intervalos cortos y deja enfriar entre sesiones.
•    Limpia la superficie con regularidad: El polvo puede afectar al lijado. Usa un paño de microfibra o un trapo atrapapolvo para limpiar la superficie tras cada etapa.
•    Usa protección: Lleva siempre mascarilla antipolvo o respirador, gafas y guantes para protegerte del polvo y las partículas de resina durante el lijado.

La densidad de nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO es de aproximadamente 1,1g/cm³. Por lo tanto, para calcular el volumen en litros, multiplica el peso en kilogramos de tu resina ECO o PRO por 0,9. A la inversa, si deseas determinar el peso necesario de la resina ECO o PRO en kilogramos a partir de un volumen específico en litros, multiplica el volumen en litros por 1,1.

En principio, aplicar resina epoxi de las series ECO y PRO sobre superficies enceradas o aceitada es posible. Sin embargo, es fundamental que estos materiales estén completamente absorbidos y secos antes de aplicar las series ECO y PRO. Recomendamos encarecidamente realizar una pequeña prueba de vertido previa para verificar la compatibilidad de las series ECO y PRO y garantizar un resultado óptimo.

La humedad residual de la madera no debe superar el 12% antes de aplicar las series ECO y PRO. La humedad residual del hormigón no debe superar el 3% al aplicar las series ECO y PRO.

Construir un marco para una mesa tipo “river table” es un paso fundamental para conseguir una pieza resistente y bien formada. A continuación, tienes una guía paso a paso para construir el marco:
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Materiales necesarios para construir el marco de una river table:
•    Madera para los paneles laterales (por ejemplo, contrachapado o MDF)
•    Tablero fino de partículas o MDF (para la base)
•    Cinta desmoldeante EPODEX
•    Spray desmoldeante EPODEX
•    Sellador de silicona
•    Tornillos o clavos
•    Cola para madera (opcional)
•    Sierra (para cortar la madera)
•    Taladro y destornillador
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Instrucciones paso a paso:
1. Diseñar y medir
•    Determina las dimensiones de tu mesa, incluyendo el largo, ancho y grosor de la sección del río.
•    Asegúrate de dejar un pequeño margen en los bordes para evitar desbordes de resina.
2. Construir los laterales
•    Corta los paneles de madera a la altura adecuada. Esa será la pared que contenga la resina.
•    Si vas a verter una capa gruesa de resina, asegúrate de que los paneles laterales sean al menos 5-10cm más altos que la altura de la resina prevista.
•    Une los paneles entre sí con tornillos o clavos formando un marco rectangular o cuadrado.
3. Preparar la base
•    Corta una pieza de tablero fino (MDF o aglomerado) con el tamaño adecuado para la base del molde.
•    Coloca este tablero sobre una superficie plana y nivelada para asegurar un curado uniforme de la resina.
4. Sellar los bordes
•    Aplica silicona en las juntas del molde, especialmente donde los paneles laterales se unen a la base.
•    Deja que la silicona cure completamente antes de continuar.
5. Aplicar la cinta desmoldeante
•    Aplica la cinta desmoldeante EPODEX en el interior del molde, especialmente en los bordes donde la resina tocará las paredes del marco.
•    Esto evitará que la resina epoxi se adhiera y facilitará el desmoldeo tras el curado.
6. Aplicar el spray desmoldeante
•    Después de colocar la cinta desmoldeante, pulveriza el spray desmoldeante EPODEX sobre toda la superficie interior del molde.
7. Probar el molde
•    Antes de verter la resina, realiza una prueba con una pequeña cantidad para verificar posibles fugas o fallos de sellado.
8. Colocar las piezas de madera
•    Coloca las tablas de madera natural (live edge) o el material que vayas a utilizar dentro del molde.
•    Asegúrate de que estén bien alineadas y niveladas.
9. Verter la resina epoxi
•    Una vez preparado el molde, mezcla y vierte la resina epoxi lentamente para evitar la formación de burbujas.
•    Asegúrate de no superar la altura máxima de vertido del sistema epoxi que estés utilizando.
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Consejos adicionales:
•    Nivelación: Asegúrate de que el molde esté completamente nivelado para garantizar un curado uniforme.
•    Ventilación: Trabaja en un espacio bien ventilado cuando uses resina epoxi.
•    Limpieza: Limpia los derrames inmediatamente para evitar daños en el molde o en las superficies.

En principio, puedes incrustar fotos, puzles, flores o entradas de conciertos con la resina epoxi de las series ECO y PRO. Sin embargo, es fundamental comprobar antes la compatibilidad, ya que estos elementos pueden estar hechos de materiales diversos que podrían provocar degradación del color o manchas al ser encapsulados en la resina epoxi de las series ECO y PRO. Recomendamos sellar previamente la superficie con un barniz acrílico transparente en dos capas para obtener resultados óptimos.

La temperatura de almacenamiento óptima para la serie ECO está entre 10°C y 30°C, mientras que para la serie PRO es entre 15°C y 30°C. Las resinas epoxi ECO y PRO deben almacenarse bien cerradas y en un entorno oscuro para mantener su calidad y eficacia. La resina epoxi puede almacenarse hasta un año antes de abrirse y hasta seis meses una vez abierta, siempre que se conserve en las condiciones recomendadas.

El tiempo de espera entre capas depende del sistema de resina epoxi que estés utilizando. Puedes encontrar toda la información relevante, incluidos los tiempos de espera, en el botón "Más información" de las páginas de producto correspondientes. En general, se puede verter la siguiente capa cuando la anterior ya no esté pegajosa.

Determinar el momento óptimo para dibujar patrones en la resina de las series ECO y PRO requiere tener en cuenta varios factores.
En resumen, la resina de las series ECO y PRO debe alcanzar una consistencia similar a la miel líquida antes de dibujar los patrones, asegurando que los pigmentos ya no se depositen en el fondo.

Una vez curada por completo, tu proyecto de resina epoxi realizado con las series ECO y PRO puede ser fácilmente cepillado y torneado. El tiempo de curado varía según el sistema utilizado. Para los sistemas ECO y PRO, el tiempo típico de curado es de 7 días, mientras que para los sistemas PLUS y MAX es de 14 días. Ten en cuenta que los tiempos de curado pueden variar debido a fluctuaciones de temperatura.
Para obtener los mejores resultados, recomendamos utilizar una hoja de metal al cortar la resina.

Nota: La resina de las series ECO y PRO solo se puede pulir una vez que haya curado completamente a nivel químico.
Paso 1: Limpia la superficie de las series ECO y PRO
Después de lijar, asegúrate de que la superficie esté libre de polvo o residuos. Utiliza un paño de microfibra o agua limpia para limpiar bien la superficie.
Paso 2: Aplica EPODEX Polish
Usa un paño suave y limpio o una almohadilla de pulido para aplicar una pequeña cantidad de EPODEX Polish sobre la superficie de las series ECO y PRO.
Ten cuidado de no aplicar demasiado producto, ya que esto puede provocar una apariencia blanquecina en la superficie. Comienza con una pequeña cantidad, extiéndela bien y reaplica si es necesario.
Extiende suavemente el pulidor sobre la superficie con movimientos circulares. Evita ejercer demasiada presión, ya que el objetivo es trabajar el producto en la resina sin dañarla.
Paso 3: Pule la superficie
Una vez aplicado el pulidor, utiliza un paño de microfibra limpio y suave para pulir la superficie con movimientos circulares. Esto ayudará a eliminar el exceso de producto y conseguir un acabado liso y brillante en la superficie de las series ECO y PRO.
Para obtener resultados óptimos, repite el proceso de pulido hasta alcanzar el nivel de brillo deseado.
Paso 4: Limpieza final
Después de pulir, limpia la superficie con un paño limpio para eliminar cualquier resto de producto. Esto dejará tu resina epoxi de las series ECO y PRO con un acabado brillante y espectacular.
Notas importantes:
•    Trabaja siempre en un área bien ventilada.
•    Utiliza guantes para proteger tus manos durante el proceso de pulido.

El tinte semitransparente se compone de dos pigmentos: el tono de color deseado y un tinte blanco. Es la adición del tinte blanco lo que crea el efecto semitransparente. Ajustando la cantidad de tinte blanco, puedes controlar la intensidad del efecto según tus preferencias.
Estas son las recomendaciones para conseguir los colores que aparecen en nuestra página web:
•    Colores semitransparentes (excepto el blanco): 40 gotas (1,2g) de tinte de color + 20 gotas (0,6g) de tinte blanco
•    Blanco semitransparente: 60 gotas (1,8g) de tinte blanco

Los accesorios utilizados para mezclar y aplicar la resina epoxi de las series ECO y PRO pueden limpiarse en general inmediatamente después de su uso. Los palos mezcladores y los vasos de mezcla pueden limpiarse con papel absorbente, y la resina curada de las series ECO y PRO puede retirarse del recipiente de mezcla una vez endurecida.
Para las brochas y rodillos de espuma utilizados con las series ECO y PRO, recomendamos limpiarlos inmediatamente después de su uso con acetona para obtener los mejores resultados.

Es importante tener en cuenta que el subsuelo debe estar preparado de forma profesional antes de aplicar la resina epoxi. En particular, una solera flotante nunca debe estar en contacto directo con la pared para evitar la expansión. Por ello, recomendamos instalar “bandas de aislamiento perimetral” al colocar la solera o la capa niveladora. Al aplicar la resina epoxi, asegúrate de que las juntas perimetrales permanezcan sin sellar. La silicona es un material ideal para este propósito, ya que puede separarse fácilmente de la resina epoxi de las series ECO y PRO si es necesario.

Es importante encontrar el momento adecuado para retirar la cinta de carrocero. La resina epoxi de las series ECO y PRO debe haber reaccionado lo suficiente y no debe estar tan líquida como para seguir fluyendo al retirar la cinta. Si la resina epoxi de las series ECO y PRO empieza a “formar hilos”, estos pueden cortarse fácilmente con un cúter mientras aún estén en estado blando.

Los suelos de resina epoxi realizados con el sistema ECO están clasificados con una categoría de resistencia al deslizamiento R9, lo que equivale a un azulejo estándar. Para aplicaciones que requieren una superficie antideslizante, se pueden añadir microesferas de vidrio a la capa de sellado de PU.
Recomendamos incorporar un 1% de microesferas de vidrio en peso en la resina de PU y aplicar la mezcla en capa fina con un rodillo de espuma para obtener un acabado uniforme. Este proceso garantiza una mayor resistencia al deslizamiento sin renunciar a un acabado duradero y profesional.

La resina epoxi puede agrietarse por diferentes causas, como sobrecalentamiento, un sustrato inestable, etc. Las siguientes preguntas pueden ayudarnos a identificar por qué se ha agrietado la resina epoxi:
•    ¿Qué resina epoxi utilizaste?
•    ¿Qué grosor tenía la capa?
•    ¿Cuál era la temperatura ambiente al aplicar la resina? ¿Y durante el curado?
•    ¿Cómo mezclaste la resina?
•    ¿Qué cantidad mezclaste de una sola vez?
•    ¿Cuánto tiempo estuvo la resina en el recipiente de mezcla antes de verterla en el molde?
•    ¿Estaba completamente curada dentro del tiempo especificado?
•    En caso de mesas tipo River Table: ¿Qué tipo de madera usaste y estaba sellada?
La resina epoxi puede agrietarse si se sobrecalienta o si sufre demasiado estrés durante el curado. El sobrecalentamiento puede producirse si la resina permanece demasiado tiempo en el recipiente de mezcla, si se vierte una capa demasiado gruesa o si la temperatura ambiente es demasiado alta. La reacción entre la resina y el endurecedor genera calor, y si alguno de estos factores produce un exceso de calor, la resina puede sobrecalentarse. El sobrecalentamiento también puede causar otros problemas, como:
•    Superficie irregular
•    Amarilleamiento
•    Formación de burbujas
El estrés también puede producirse, especialmente en mesas tipo River Table, si la madera no se ha sellado correctamente.
Si se han formado grietas, pueden rellenarse con resina epoxi y, una vez curada, solo quedará una línea capilar muy fina, apenas visible.

Las burbujas dentro de la resina epoxi ya curada pueden deberse a varias causas. Pueden ser una señal de que la resina se sobrecalentó, de que la superficie no se selló correctamente, entre otras. Las siguientes preguntas pueden ayudarnos a identificar por qué tu resina epoxi presenta burbujas:
•    ¿Qué resina epoxi utilizaste?
•    ¿Qué grosor tenía la capa?
•    ¿Cuál era la temperatura ambiente cuando vertiste la resina? ¿Y durante el curado?
•    ¿Cómo mezclaste la resina?
•    ¿Cuánto tiempo estuvo la resina en el vaso de mezcla antes de verterla?
•    ¿Tu proyecto curó completamente en el tiempo indicado?
•    Para mesas tipo "river table": ¿Qué tipo de madera utilizaste y la sellaste previamente?
•    Para suelos, encimeras, etc.: ¿De qué material es la superficie?
•    Para moldes con inclusiones: ¿Añadiste algún objeto o material a la resina? Si es así, ¿cuál?
Las burbujas pueden aparecer si la resina se calienta demasiado o si está demasiado fría, lo que la vuelve más densa e impide que el antiespumante funcione correctamente. También pueden formarse al verter la resina sobre una superficie porosa o al añadir materiales porosos. Para evitarlo, recomendamos sellar primero la superficie o los objetos con una capa fina de resina.
Si la resina aún no ha endurecido por completo y está blanda o gelatinosa, aplicar un poco de calor puede ayudar a eliminar las burbujas. Según el proyecto, puedes calentar suavemente por debajo con un secador o aplicar calor sobre la superficie con una pistola de calor, un mechero o un soplete de gas hasta que las burbujas revienten.
Ten cuidado de no aplicar calor en un mismo punto durante demasiado tiempo, ya que podrías quemar la superficie o dejarla irregular.
Si la resina ya está curada, será necesario lijar para abrir las burbujas y aplicar una nueva capa que las rellene.

Nuestro material se mide cuidadosamente y se llena automáticamente en el envase para garantizar cantidades precisas. Sin embargo, es común que quede algo de material adherido a las paredes del envase después del vertido. Cuanto mayor es el envase, más material tiende a quedarse pegado. Además, los materiales más espesos fluyen más lentamente y su viscosidad aumenta con las temperaturas más bajas.
Para obtener los mejores resultados, recomendamos dejar que el material alcance la temperatura ambiente (aproximadamente 20°C) antes de utilizarlo, en lugar de aplicarlo inmediatamente después de la entrega. Esto garantizará un manejo más fluido y un rendimiento óptimo.

Los cráteres en la resina epoxi ya curada pueden deberse a diferentes causas; pueden indicar que la resina se aplicó demasiado fina, que el sustrato no se selló correctamente, etc. Las preguntas siguientes pueden ayudarnos a identificar por qué la resina epoxi presenta cráteres:
•    ¿De qué material está hecho el sustrato?
•    ¿Cómo se preparó la superficie?
•    ¿Se pretrató la superficie antes de aplicar la resina epoxi?
•    ¿Cuánta resina epoxi se utilizó y cuántos metros cuadrados se cubrieron?
•    ¿Estaba nivelada la superficie?
Para suelos:
•    ¿Se llevaron zapatos con clavos al caminar sobre la resina epoxi?
Los cráteres pueden formarse si se usó demasiada poca resina epoxi (provocando problemas de curado) o si el sustrato es muy poroso y absorbe demasiada resina.
Los cráteres también pueden producirse si se usaron zapatos con clavos, ya que pueden perforar la imprimación y crear orificios por los que la resina se escurre.
La buena noticia es que arreglar los cráteres es sencillo. Recomendamos aplicar otra capa de al menos 1.5mm.

La decoloración amarillenta en la resina epoxi puede tener diferentes causas; puede ser una señal de que la resina se sobrecalentó, etc. Las siguientes preguntas pueden ayudarnos a identificar por qué la resina epoxi se ha amarilleado:
Si el amarilleo ocurrió justo después del curado:
•    ¿Qué resina epoxi utilizaste?
•    ¿Qué grosor tiene la capa de resina?
•    ¿Cuál era la temperatura ambiente al verter la resina y durante el curado?
•    ¿Cómo mezclaste la resina?
•    ¿Cuánto tiempo estuvo la resina en el vaso mezclador antes de verterla?
•    ¿Tu proyecto curó completamente dentro del tiempo indicado?
Si el amarilleo ocurrió después de un tiempo:
Todas las resinas epoxi amarillean con el tiempo, pero algunas son más resistentes que otras. Nuestra serie PRO está estabilizada contra los rayos UV, por lo que es menos propensa al amarilleo que la serie ECO, pero ninguna resina es completamente resistente a los rayos UV. Si el amarilleo ocurrió después del curado, probablemente se debió a la exposición a la luz UV.
El amarilleo puede producirse si la resina se calienta demasiado, lo que causa un amarilleo inmediato, o si se expone a la luz UV con el tiempo, lo que provoca un amarilleo a largo plazo. Esto puede ocurrir incluso en interiores, ya que la luz solar que entra por una ventana puede causar decoloración.

Ten en cuenta que todas nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO se encogen aproximadamente un 1% tras el curado. En proyectos de gran tamaño, como una mesa tipo "river table", este encogimiento puede notarse más. Al usar moldes de madera, la resina tiende a hundirse en las esquinas. Con moldes de silicona, los bordes suelen elevarse ligeramente y el centro puede hundirse un poco. Esto forma parte natural del proceso químico y, lamentablemente, no puede evitarse, aunque puede corregirse lijando o vertiendo una nueva capa de resina epoxi.

Para conseguir un buen efecto de brillo con los pigmentos que brillan en la oscuridad, recomendamos un grosor de capa de al menos 1cm. Cuanto más gruesa sea la capa, más intenso será el brillo. Esta es también la razón por la que nuestros pigmentos que brillan en la oscuridad no están disponibles para encimeras ni suelos.

Los problemas de curado con la resina epoxi de las series ECO y PRO pueden deberse a diferentes causas. Las siguientes preguntas pueden ayudarnos a identificar por qué la resina epoxi presenta problemas de curado:
•    ¿Qué resina epoxi utilizaste?
•    ¿Hace cuánto tiempo la vertiste?
•    ¿Qué grosor tiene la capa que aplicaste?
•    ¿Cuál era la temperatura ambiente al verter y dejar curar la resina? (¿Bajó la temperatura por la noche?)
•    ¿Cómo mediste la proporción de mezcla (en peso o en volumen)? ¿Utilizaste una balanza?
•    ¿Cómo mezclaste la resina? ¿Cómo comprobaste que todos los componentes estaban completamente integrados?
•    ¿Puedes enviarnos fotos de los envases?
Si la resina no ha curado completamente, podría deberse a alguno de estos motivos:
•    La proporción de mezcla era incorrecta.
•    La capa aplicada era demasiado fina.
•    La temperatura del entorno o de la superficie era demasiado baja.
•    Se utilizó un producto incorrecto o no se mezcló lo suficiente.
Si la resina aún está reaccionando, intenta aumentar la temperatura ambiente para favorecer el curado. Si no ha cambiado después de 24-48 horas, será necesario retirar el material pegajoso.

El problema de curado parcial con la resina epoxi de las series ECO y PRO puede deberse a diferentes causas. Las siguientes preguntas pueden ayudarnos a identificar el motivo del curado parcial:
•    ¿Qué resina epoxi utilizaste?
•    ¿Cuándo vertiste la resina?
•    ¿Qué grosor tenía la capa que aplicaste?
•    ¿Cuál era la temperatura ambiente al verter la resina y durante el curado? (¿Bajó la temperatura durante la noche?)
•    ¿Cómo mediste la proporción de mezcla (en peso o en volumen)? ¿Usaste una balanza?
•    ¿Cómo mezclaste la resina? ¿Cómo comprobaste que todos los componentes estaban completamente integrados?
•    ¿Cuántas veces mezclaste toda la cantidad?
•    ¿Trasvasaste la resina a un recipiente nuevo para volver a mezclar?
•    ¿Raspaste el fondo y los lados del recipiente de mezcla para asegurarte de que se utilizó todo el material?
•    ¿Podrías enviarnos fotos de los envases?
Si la resina no ha curado completamente tras el tiempo recomendado, las siguientes causas pueden ser el motivo:
•    La resina no se mezcló lo suficiente y los componentes no se integraron completamente.
•    La superficie es irregular y algunas zonas son demasiado delgadas, lo que puede impedir un curado adecuado.
•    Se utilizó una proporción de mezcla incorrecta o se midió en volumen en lugar de en peso.
•    La resina no se transfirió o no se raspó bien desde los bordes y el fondo del recipiente, dejando material sin mezclar.
Si hay zonas pegajosas, pueden rasparse. Después, limpia las zonas con acetona y deja evaporar el disolvente durante unas horas. A continuación, lija la zona, elimina el polvo y vuelve a aplicar una capa.

Es posible aplicar resina epoxi sobre superficies porosas, pero se requiere preparación. Las superficies absorbentes deben imprimarse varias veces para obtener un resultado satisfactorio. Recomendamos imprimar con resina epoxi de las series ECO y PRO y no con PRIMER 1K en superficies muy absorbentes. Sugerimos aplicar múltiples capas y calcular más cantidad de resina epoxi de la que normalmente se recomienda. Aplica tantas capas de imprimación de resina epoxi como sean necesarias para sellar completamente la superficie absorbente.

Sí, puedes aplicar resina epoxi de las series ECO y PRO sobre madera. Recomendamos imprimar la madera antes de aplicar la resina epoxi. Algunas maderas requieren más de una capa de imprimación. La superficie debe estar sellada antes del vertido principal. Si la madera absorbe toda la resina de la capa de imprimación, aplica otra capa de imprimación, deja que cure y luego procede con el vertido principal.

No utilices PRIMER 1K cuando trabajes con resina epoxi de las series ECO y PRO en colores transparentes, semitransparentes o en acabado claro. El PRIMER 1K es de color y quedará visible bajo la resina epoxi transparente o semitransparente.
Para acabados claros, colores transparentes o semitransparentes, recomendamos imprimar con una capa fina de la misma resina epoxi que se utilizará para el vertido. Dependiendo de la superficie, puede ser necesario aplicar una o varias capas de resina epoxi para lograr una imprimación adecuada.

Cuando se respetan la temperatura de procesamiento y la altura máxima de vertido, la resina epoxi de las series ECO y PRO no supera los 60°C.
Si la resina se sobrecalienta (por no respetar la temperatura de procesamiento y/o la altura máxima de vertido), la resina epoxi de las series ECO y PRO puede alcanzar fácilmente temperaturas superiores a 100°C. Esto provoca que la resina se agriete, amarillee y presente burbujas.

Tras el curado químico completo, nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO son resistentes al calor hasta 60°C. Es posible aumentar la resistencia al calor calentando lentamente la resina ya curada. Para ello, la resina debe colocarse sobre una superficie estable para evitar que se doble o deforme. Calienta la resina hasta que se ablande y déjala enfriar completamente. Repite el proceso aumentando lentamente la temperatura de calentamiento (primero 65°C, luego 70°C, 75°C, etc.). Con esta técnica es posible aumentar la resistencia al calor hasta unos 80°C.
En piezas grandes que no pueden calentarse fácilmente, es posible aplicar una capa de acabado resistente al calor, como nuestra resina PU, que resiste hasta 80°C.

No, los WB PIGMENT no son compatibles con la resina epoxi de las series ECO y PRO.
Los WB PIGMENT se incluyen en algunos kits de resina epoxi para encimeras y suelos para colorear el PRIMER 1K.

Sí, se pueden añadir luces LED dentro de la resina epoxi de las series ECO y PRO. Recomendamos hacerlo en resina transparente sin teñir, o en resina teñida en colores transparentes o semitransparentes.
Ten en cuenta que en capas más gruesas, se recomienda añadir menos cantidad de tintes drop-in, ya que los colores se ven más oscuros en capas gruesas. Recomendamos añadir el tinte poco a poco: el color de la resina sin curar se mantiene igual tras el curado.
No utilices pigmentos metálicos, pastas de color RAL, pigmentos neón ni pigmentos que brillan en la oscuridad cuando trabajes con LED. Estos pigmentos son opacos y las luces LED no serán visibles.

Para aplicar resina epoxi en proyectos como joyas, marcapáginas, lámparas u otras manualidades:
1.    Preparación de la superficie (si aplica): Si vas a verter resina sobre una superficie como madera, una mesa o un cuadro, aplica una capa fina de resina epoxi como imprimación para evitar pérdida de material y burbujas. Mezcla bien la resina (componente A) y el endurecedor (componente B) en una proporción 2:1 hasta obtener una mezcla homogénea. Aplica la imprimación con un pincel o rodillo y deja que cure por completo.
2.    Preparar la mezcla de resina: Mezcla bien la resina y el endurecedor, raspando los lados y el fondo del vaso para asegurarte de que no queda material sin mezclar. Transfiere la mezcla a un vaso limpio y vuelve a mezclar.
3.    Verter o colar la resina: Vierte la resina mezclada inmediatamente en el molde o sobre la superficie preparada. Trabaja con rapidez para evitar que la mezcla se sobrecaliente en el vaso.
4.    Evita la humedad durante el curado: Mantén la resina alejada del agua o la humedad elevada durante el curado para evitar imperfecciones como manchas blancas. Deja que la resina cure completamente, lo cual puede tardar hasta 7/14 días según las condiciones.
¡Para instrucciones detalladas y consejos, consulta nuestros tutoriales en vídeo paso a paso! 🎥

Debes esperar hasta que la resina haya gelificado. Esto debe controlarse cuidadosamente, y cuando notes que la resina tiene una textura similar a la miel y está espesa, debes retirar la cinta de los bordes, y entonces la resina fluirá hacia los laterales. Ten cuidado: protege el suelo y los muebles que no quieras manchar con resina.

Para el sistema ECO, a una temperatura de 20°C, tras 6 horas; para el sistema PRO, tras 12 horas; para ECO+ y PRO+, tras 48–72 horas; y para ECO MAX y PRO MAX, tras 72–96 horas.

Si estás utilizando pigmentos o colorantes para la resina epoxi de la serie ECO y PRO, aquí están los porcentajes recomendados para teñir la mezcla de resina y endurecedor (la cantidad en gramos se indica para 1kg de resina + endurecedor):
•    Pigmentos metálicos, neón y pigmentos que brillan en la oscuridad: 1,5% del peso total de resina y endurecedor (15g)
•    “Drop-Ins” colores transparentes (excepto blanco y gris): 60 gotas (1,8g)
•    “Drop-Ins” blanco, gris y negro transparentes: 20 gotas (0,6g)
•    “Drop-Ins” colores semitransparentes (excepto blanco): 40 gotas (1,2g) del color deseado + 20 gotas (0,6g) de color blanco
•    “Drop-Ins” blanco semitransparente: 60 gotas de color blanco (1,8g)
•    “Pasta de color - EP” colores RAL: 1% del peso total de resina y endurecedor (10g)
¡Es importante no añadir más tinte líquido del recomendado! Añadir demasiado líquido a la mezcla de resina y endurecedor puede provocar problemas de curado. No añadas más del 1% de EP Colour Paste RAL ni exceso de “drop-ins”.

Esto se llama “amine blush” (floración de aminas): una reacción entre la resina epoxi no curada y la humedad o el agua. También puede producirse a bajas temperaturas ambiente, con niveles altos de humedad y en capas muy finas. Si la resina nunca ha curado completamente, existe el riesgo de aparición de “amine blush” incluso meses después de la aplicación.
Cuando un recubrimiento al agua (como una pintura) se sella con resina epoxi, la humedad restante en la pintura puede provocar “amine blush”. Esto también puede ocurrir en superficies donde la resina se ha aplicado sobre una imprimación al agua que no está completamente seca.
Deja que la resina cure completamente e intenta primero eliminar la floración de aminas con vinagre blanco. Esto puede dejar la superficie mate. Si no se elimina con vinagre blanco, será necesario lijar la superficie para retirarla.
Recomendamos aplicar un sellador o una nueva capa encima de la resina epoxi una vez eliminada la floración de aminas. Aplicar otra capa o un sellador evitará que vuelva a producirse.

La resina epoxi curada de la serie ECO y PRO solo puede eliminarse mediante lijado. Si la resina ha sido absorbida por la superficie y deseas eliminarla por completo, también tendrás que retirar parte de la superficie en la que se ha absorbido la resina.

Es posible raspar la resina líquida de la serie ECO y PRO y eliminar cualquier zona pegajosa con acetona.

Puedes usar acetona como disolvente para limpiar eficazmente tus herramientas después de usar la serie ECO y PRO.
También es posible dejar que la resina epoxi de la serie ECO y PRO cure en el vaso mezclador. Una vez curada, la resina puede extraerse fácilmente del vaso golpeando el fondo para que se desprenda.

Disponemos de diferentes tamaños de envases y siempre intentamos enviar cada producto en el tamaño de envase más grande posible. Sin embargo, a veces ciertos tamaños se agotan. En ese caso, recibirás el producto en envases más pequeños. Por ejemplo, si compras 3kg, normalmente recibirás un envase de 2kg de resina y uno de 1kg de endurecedor, si hay stock.
Si no hay stock del envase de 2kg de resina, recibirás dos envases de 1kg cada uno para poder entregarte el producto lo antes posible.

Todos los pedidos se embalan con el envase/bidón más grande disponible para alcanzar esa cantidad. No es posible cambiar el tamaño del envase para tu pedido. Si deseas recibir tu pedido en cantidades pequeñas, te rogamos que hagas el pedido de varios paquetes pequeños.
Sabemos que el precio de muchas pequeñas cantidades es mayor que el de una cantidad grande, y no podemos ofrecer un descuento en pedidos con muchas unidades pequeñas, ya que los envases pequeños cuestan más dinero tanto en producción como en envío. El coste de cada botella y etiquetas también debe tenerse en cuenta. Además, los envases más pequeños a menudo no caben en un solo paquete, lo que también incrementa el coste del envío que nosotros asumimos.

Recomendamos limpiar la resina epoxi curada con tensioactivos suaves.
No recomendamos usar limpiadores ácidos, con cloro o álcalis, ya que pueden volver la superficie mate o incluso degradarla.

La viscosidad del sistema ECO es de 700mPa·s, la del sistema PRO es de 530mPa·s, y la de los sistemas ECO+, PRO+, ECO MAX y PRO MAX es de 350mPa·s.

La dureza SHORE tras el curado (D1) de nuestro kit de resina epoxi para suelos (ECO) es de 87; la resina epoxi PRO tiene una dureza de 82; y las resinas ECO+, PRO+, ECO MAX y PRO MAX tienen una dureza de 80.

Si la resina epoxi de las series ECO y PRO supera los 60°C, se deformará.
Recomendamos usar posavasos o manteles cuando se beba de una taza caliente o se coma de un plato caliente.

Sí, puedes hacer un portavelas con nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO. Ten en cuenta que la resina se ablandará durante las primeras veces que utilices el portavelas. Esto es normal: no apliques presión o la resina se deformará. Deja que la resina se enfríe para que no se deforme. Tras varios usos, la resistencia al calor de la resina aumentará y, finalmente, dejará de ablandarse al usar el portavelas.

No recomendamos meter la resina epoxi de las series ECO y PRO en el lavavajillas.

Tampoco recomendamos meterla en el microondas.

Incluso 1°C por encima de la temperatura de procesamiento recomendada puede hacer que la resina se sobrecaliente. Si no puedes mantener la temperatura ambiente a 20°C, te recomendamos no verter una capa cercana a la altura máxima permitida.

No, si tu mesa río tiene un grosor superior a 5cm, recomendamos utilizar ECO MAX o PRO MAX. Incluso verter 0,1mm por encima de la altura máxima puede provocar sobrecalentamiento.

Sí, los componentes individuales están disponibles por separado. Asegúrate siempre de comprar la proporción de mezcla correcta: para las series ECO y PRO es 2 a 1. Por ejemplo, 1kg de resina (componente A) y 0,5kg de endurecedor (componente B).

 No, debes respetar siempre la proporción de mezcla. Usar una proporción distinta provocará que la resina no cure.

No, no puedes añadir más endurecedor del recomendado. Añadir más endurecedor no hará que la resina cure más rápido, sino que impedirá que cure correctamente. Es fundamental respetar siempre la proporción de mezcla.

Añadir un agente espesante, como microesferas de vidrio, hará que la resina pierda su transparencia. La única forma de obtener una resina más espesa y transparente es dejar que la resina repose antes de usarla. Ten mucho cuidado con esta técnica: debes vigilar la resina de cerca, ya que puede sobrecalentarse rápidamente. Mézclala y permanece cerca hasta que tenga la consistencia deseada.

No recomendamos trabajar con la resina epoxi de las series ECO y PRO si el nivel de humedad supera el 60%. Es importante mantener un nivel de humedad por debajo del 60% hasta que la resina esté completamente curada. Una humedad demasiado alta puede provocar un blanqueamiento de la resina, también llamado "amine-blush".

Sí, puedes utilizar nuestros productos en interiores sin problema. Es importante seguir la temperatura recomendada y no superar la altura máxima de vertido para evitar el sobrecalentamiento de la resina. Si se utiliza correctamente, la resina no desprende olores ni vapores. Todas nuestras resinas epoxi de las series ECO y PRO están libres de disolventes y no son peligrosas para la salud.

Es importante no abrir la ventana cuando la resina aún no ha curado. Los cambios de humedad y temperatura del exterior pueden causar el blanqueamiento de la resina, también conocido como amine-blush.

Sí, para obtener una mezcla de 3kg con la serie ECO o PRO (proporción 2:1), necesitas 2kg del componente A (resina) y 1kg del componente B (endurecedor).

Hay dos formas de evitar líneas entre capas:
1.    Lijar entre capas. Asegúrate de esperar a que cure, y aspira el polvo antes de verter la siguiente capa.
2.    Verter la siguiente capa cuando la anterior no esté completamente curada: debe tener una consistencia de gel líquido. Pero cuidado: las capas reaccionarán entre sí, así que vierte capas más delgadas que el grosor máximo permitido y baja la temperatura ambiente.
Si viertes capas y no lijas o viertes demasiado tarde, la línea solo será visible al mirar perpendicularmente (90°).

No, solo debes pulir al final, cuando la última capa haya curado químicamente.

No, no recomendamos nuestra cera para la resina epoxi. Nuestra cera está hecha para sellar pintura a la tiza. Para resina epoxi, recomendamos nuestro Polish.

Recomendamos usar el polish en la parte de resina de la mesa. Para la madera, recomendamos usar un aceite específico para madera.

Para eliminar estas marcas, puedes lijar la resina sin problema. Comienza con lija de grano P100 y ve aumentando progresivamente hasta P3000. Si lo deseas, también puedes lijar hasta P10.000 hasta lograr el efecto deseado, sin saltarte ningún nivel de grano. Cada paso de lijado debe completarse por completo, lo que significa que cualquier daño causado por el grano anterior debe eliminarse. Si se omite un paso con un grano específico, puede quedar cierta opacidad.
No es posible determinar de forma general cuándo se ha completado el lijado, ya que depende de muchos factores, como la velocidad de rotación, si se lija en seco o en húmedo, y la "dureza" de la superficie. Recomendamos quitar el polvo de la superficie después de cada lijado y rociarla con un producto antisilicone. Luego, al iluminar la superficie, se verá claramente dónde es necesario seguir trabajando.

Si tu resina epoxi se vuelve blanquecina y mate después de lijarla y pulirla, significa que el lijado no se hizo correctamente o que se aplicó demasiado pulimento.

Es importante utilizar solo una pequeña cantidad de pulimento cada vez. Toma una cantidad similar al tamaño de una moneda de diez céntimos y trabájala sobre la superficie. Si la mesa necesita más pulido, aplica otra pequeña cantidad. Nunca uses demasiado producto de una vez, ya que esto dificulta su aplicación y puede dejar la superficie con un aspecto lechoso y poco claro en lugar de un acabado tipo espejo.

La resina de nuestras series ECO y PRO tiene un acabado brillante. Si deseas un acabado aún más brillante, puedes lijar y pulir.

No, nunca se debe pulir entre capas.

Al lijar entre capas de resina epoxi, se recomienda usar un grano entre P180 y P320. Este rango proporciona la rugosidad adecuada para una correcta adhesión sin crear arañazos profundos que puedan verse en la siguiente capa.
• Para capas gruesas o uniones estructurales: el grano P180–P220 funciona bien.
• Para acabados transparentes y brillantes: el grano P240–P320 es ideal para evitar marcas visibles.
Después de lijar, limpia siempre a fondo la superficie para eliminar el polvo y los residuos antes de aplicar la siguiente capa.

No disponemos de un set de resina epoxi blanca para suelos o encimeras porque la resina acabará amarilleando y el suelo o encimera no se mantendrán blancos por mucho tiempo. Todos los sets disponibles en nuestra gama de resina epoxi ECO para encimeras y suelos están en colores que disimulan el amarilleo.
Tampoco recomendamos utilizar el sistema PRO para realizar un suelo o una encimera blanca. Aunque el sistema PRO contiene aditivos UV para ayudar a reducir el amarilleo, este seguirá produciéndose. No recomendamos suelos epoxi blancos. 

Recomendamos lijar con un grano de P240–P320 entre capas. Un grano más grueso podría seguir siendo visible entre las capas.

Es importante usar un molde de silicona con acabado brillante si se desea obtener un acabado brillante. Usar un molde de silicona mate dará como resultado una resina epoxi con acabado mate.
Si tu epoxi tiene un acabado mate, puedes pulirlo para lograr un acabado brillante. Si el molde es irregular y resulta difícil de pulir, también puedes aplicar un spray acrílico transparente para darle brillo. Asegúrate de esperar la curación química completa antes de pulir o aplicar el spray acrílico.

La resina componente A de la serie ECO es compatible con el componente B de ECO, ECO+ y ECO MAX.

La resina componente A de la serie PRO es compatible con el componente B de PRO, PRO+ y PRO MAX.

No, solo existe una resina componente A para ECO y otra para PRO.

No recomendamos mezclar las series ECO y PRO en una misma colada. Es posible aplicar una capa del sistema PRO sobre una capa del sistema ECO, pero no recomendamos mezclarlas en una misma colada.

No, no recomendamos verter objetos grandes que superen la altura máxima de vertido de cualquier resina epoxi de la serie ECO o PRO.

Sí, puedes mezclar pigmentos. Ten en cuenta que tanto el pigmento metálico como los colores RAL son opacos y pueden taparse entre sí. Recomendamos hacer una prueba con una pequeña cantidad para encontrar la proporción que se adapte a tus necesidades.

Sí, puedes mezclar diferentes pigmentos metálicos. Recomendamos probar con una pequeña cantidad para determinar la proporción adecuada según el efecto que desees lograr.

Sí, puedes mezclar diferentes pastas de color.
Nuestros tintes Drop-in siguen la teoría del color. Por ejemplo, mezclar amarillo y azul dará como resultado verde. Ten en cuenta que al añadir blanco se obtiene un color semitransparente.

Sí, puedes mezclar pigmento metálico y tintes drop-in.
Ten en cuenta que los pigmentos metálicos son opacos al 1,5% y podrían cubrir el drop-in. Recomendamos hacer una prueba con una pequeña cantidad para encontrar la proporción que mejor funcione para ti.

Sí, en teoría se podría, pero no es necesario. Tenemos todos los colores disponibles en tinte drop-in transparente y todos los colores disponibles en pasta de color RAL.
Las pastas de color son opacas y ocultarán el tinte drop-in. Recomendamos elegir un color RAL en lugar de mezclar RAL y drop-in.

Los pigmentos neón no brillan en la oscuridad. Son simplemente colores muy intensos conocidos como neón.

Para conseguir colores separados, tendrás que preparar varias mezclas. También puedes mezclar una gran cantidad de resina y endurecedor transparente y teñir parte de ella en distintos colores. Si no quieres que los colores se mezclen, tendrás que esperar a que la resina tenga una consistencia parecida a un gel antes de verterla. Ten cuidado al usar esta técnica: deberás vigilar muy bien la resina para que no se sobrecaliente.

Es importante tener siempre la temperatura adecuada al trabajar con resina epoxi. Asegúrate de que tu espacio de trabajo tenga una temperatura constante, tanto de día como de noche.

Es importante que, al trabajar con nuestro set de resina epoxi para suelos ECO, el suelo tenga una temperatura de 20°C. Ten en cuenta que, aunque la temperatura ambiente sea de unos 20°C, las baldosas estarán más frías.

Sí, recomendamos retirar la corteza del árbol o cualquier trozo de madera suelto antes de usarlo en una river table. Dejar la corteza o partes sueltas comprometerá la adherencia entre la resina y la madera.

Para aplicar la resina ECO para suelos sobre un suelo de madera, asegúrate de que el suelo esté nivelado y no tenga grietas entre las tablas. El kit de resina epoxi ECO se aplica en capas muy finas y puede tolerar pequeños movimientos. Si el suelo tiene demasiado movimiento, recomendamos estabilizarlo primero con resina epoxi ECO y malla de fibra de vidrio.

Sí, el set de resina epoxi ECO para suelos puede aplicarse sobre suelos de vinilo. También es posible añadir una pegatina de vinilo antes de aplicar la resina ECO para conseguir lo que se conoce como suelo 3D.

No, la resina epoxi no puede aplicarse sobre suelos de PVC. El PVC debe retirarse antes de aplicar la resina ECO para suelos.

La resina epoxi no se adhiere bien al PVC, pero es difícil retirar la resina epoxi de las series ECO y PRO de un molde rígido sin romperlo. Si no te importa romper el molde para desmoldar la resina, puedes utilizar un molde de PVC junto con nuestro spray desmoldante para verter las series ECO y PRO.

No recomendamos aplicar resina epoxi ECO sobre suelos laminados. Recomendamos retirar el suelo laminado antes de usar nuestra resina ECO para suelos. Si solo deseas proteger el suelo laminado con una capa fina de resina transparente, te recomendamos que consultes nuestra resina PU, disponible en acabado mate o brillante.

Sí, se puede añadir casi cualquier cosa a la resina epoxi de las series ECO y PRO. Solo algunos plásticos no se adhieren a la resina epoxi de las series ECO y PRO. El objeto que quieras incluir debe resistir temperaturas de al menos 60°C, ya que es la temperatura que alcanza la resina de las series ECO y PRO durante el curado normal. Si tu objeto es frágil o muy poroso, recomendamos sellarlo con una capa fina de resina epoxi de la serie ECO o PRO. Si el objeto puede decolorarse (como flores naturales), recomendamos sellarlo previamente con un spray acrílico transparente antes de introducirlo en la resina de las series ECO y PRO.

Al hacer una river table, es importante contar con un soporte adecuado debajo para evitar deformaciones. Si tu mesa se ha deformado, quita las patas, coloca la mesa sobre una superficie completamente plana y calienta la resina para ablandarla. Coloca peso sobre la mesa para que vuelva a estar recta y deja que se enfríe en esa posición. Una vez que la river table esté recta, vuelve a ponerle las patas y añade refuerzos para evitar que se vuelva a deformar.
Si tu proyecto de resina epoxi hecho con las series ECO o PRO se ha deformado, caliéntalo para ablandarlo, dale la forma correcta y deja que se enfríe manteniéndolo en esa posición. Añade refuerzos si es necesario para evitar que se deforme de nuevo.

Es necesario imprimar la madera que estará en contacto con el río y el espacio del río de tu river table para evitar la pérdida de material por absorción y reducir la tensión sobre la resina epoxi durante el vertido principal de la mesa. Si no imprimas tu river table, la madera ejercerá tensión sobre la resina en curado de las series ECO o PRO, lo que provocará grietas.

El sistema ECO consiste en la resina epoxi ECO (componente A) y el endurecedor ECO (componente B).

El sistema ECO+ consiste en la resina epoxi ECO (componente A) y el endurecedor ECO+ (componente B).

El sistema ECO MAX consiste en la resina epoxi ECO (componente A) y el endurecedor ECO MAX (componente B).

El sistema PRO consiste en la resina epoxi PRO (componente A) y el endurecedor PRO (componente B).

El sistema PRO+ consiste en la resina epoxi PRO (componente A) y el endurecedor PRO+ (componente B).

El sistema PRO MAX consiste en la resina epoxi PRO (componente A) y el endurecedor PRO MAX (componente B).

La altura máxima de vertido del sistema ECO es de 1cm a 20°C.

No, los WB PIGMENT son pigmentos al agua para pinturas, barnices y microcemento.
Las pastas de color EP son pastas de color RAL para las series ECO y PRO.

La altura máxima de vertido del sistema PRO es de 2cm a 20°C.

El espesor mínimo de capa con la resina ECO para suelos, encimeras y recubrimientos es de 1,5mm.

El tiempo de vida útil (pot life) del sistema ECO es de 25 minutos para 100g a 20°C. Para cantidades mayores y temperaturas más altas, el pot life es más corto.

Una capa de 1cm del sistema ECO necesita 6 horas a 20°C antes de poder aplicar una nueva capa. Si la capa es inferior a 1cm o la temperatura es inferior a 20°C, el tiempo de espera será más largo.

Un espesor de 1,5-3mm del sistema ECO tiene un tiempo de gelificación de 120 minutos a 20°C.
Un espesor de 1cm del sistema ECO tiene un tiempo de gelificación de 25 minutos a 20°C.

El sistema ECO puede tocarse y pisarse (endurecimiento mecánico) tras unas 20-24 horas a 20°C. Está completamente curado químicamente después de 7 días a 20°C. El sistema ECO es sensible al agua y a los arañazos hasta que se complete el curado químico a los 7 días. Si la temperatura es inferior a 20°C, el sistema necesitará más tiempo para curarse.

La temperatura mínima de trabajo (temperatura de la superficie, de la resina, del endurecedor y del ambiente), así como la temperatura de curado para las series ECO y PRO, es de 15°C. No se recomienda utilizar las series ECO y PRO por debajo de 15°C. La temperatura durante el uso de las series ECO y PRO debe ser siempre como mínimo de 15°C tanto durante la aplicación como durante el curado.

La temperatura de trabajo recomendada (temperatura de la superficie, de la resina, del endurecedor y del ambiente), así como la temperatura de curado para el sistema ECO y el sistema PRO, es de 20°C. No se recomienda utilizar los sistemas ECO y PRO a más de 20°C. Si es imprescindible trabajar con el sistema ECO o PRO a 21-22°C, nunca se debe verter cerca de la altura máxima recomendada.

El espesor mínimo de capa a 20°C con el sistema ECO y el sistema PRO es de 1,5mm.

El tiempo de gelificación del sistema ECO al verter una capa de entre 1,5mm y 3mm de espesor a 20°C es de 60 minutos.

El tiempo de gelificación del sistema ECO al verter una capa de 1cm de espesor a 20°C es de 25 minutos.

La serie ECO tiene un acabado brillante, es transparente, baja en COV, libre de burbujas, pero no está estabilizada contra los rayos UV. Recomendamos utilizar la serie ECO con un colorante. Para vertidos blancos y transparentes, recomendamos elegir la serie PRO.

La vida útil (pot life) del sistema PRO es de 65 minutos para 145g a 20°C. Para cantidades mayores y temperaturas más altas, la vida útil es más corta.

Una capa de 2cm de sistema PRO necesita 12h a 20°C antes de poder aplicar una nueva capa. Si la capa es inferior a 2cm o la temperatura es inferior a 20°C, el tiempo de espera será mayor.

El tiempo de gelificación del sistema PRO al verter una capa de entre 1,5mm y 3mm de espesor a 20°C es de 120 minutos.

El tiempo de gelificación del sistema PRO con una capa de 1cm a 20°C es de 90 minutos.

El tiempo de gelificación del sistema PRO con una capa de 2cm a 20°C es de 60 minutos.

El sistema PRO puede tocarse y pisarse (endurecimiento mecánico) después de unas 20–24h a 20°C. El curado químico completo se alcanza tras 7 días a 20°C. El sistema PRO es sensible al agua y a los arañazos hasta que se completa el curado químico de 7 días. Si la temperatura es inferior a 20°C, necesitará más tiempo para curar.

El sistema PRO tiene un acabado brillante, es ultra transparente, sin COV, sin burbujas y está estabilizado contra los rayos UV. Recomendamos utilizar el sistema PRO en transparente, blanco o con colorantes.

El tiempo de trabajo (pot life) del sistema PRO+ y del sistema ECO+ es de 6 horas para 10kg a 20°C. Para cantidades mayores o temperaturas más altas, el tiempo de trabajo será más corto.

Una capa de 5cm del sistema PRO+ y del sistema ECO+ necesita de 48 a 72 horas a 20°C antes de poder aplicar una nueva capa. Si la capa es inferior a 5cm o la temperatura es inferior a 20°C, el tiempo de espera antes de aplicar una nueva capa será más largo.

¿Cuál es el tiempo de gelificación del sistema PRO+ y del sistema ECO+ al verter una capa de entre 1,5mm y 3mm de grosor?

¿Cuál es el tiempo de gelificación del sistema PRO+ y del sistema ECO+ al verter una capa de entre 3mm y 2cm de grosor?

¿Cuál es el tiempo de gelificación del sistema PRO+ y del sistema ECO+ al verter una capa de entre 2cm y 5cm de grosor?

El sistema PRO+ y el sistema ECO+ pueden tocarse y caminarse sobre ellos (endurecimiento mecánico) después de unas 48–72 horas a 20°C.
El sistema PRO+ y el sistema ECO+ están completamente curados químicamente después de 14 días a 20°C.
El sistema PRO+ y el sistema ECO+ son sensibles al agua y a los arañazos hasta que finaliza el curado químico completo de 14 días.
Si la temperatura es inferior a 20°C, el sistema PRO+ y el sistema ECO+ necesitarán más tiempo para curar.

La temperatura de trabajo recomendada (temperatura de la superficie, de la resina componente A, del endurecedor componente B y de la habitación) cuando se utiliza el sistema PRO+ y el sistema ECO+ con un grosor de capa de 5cm o menos es de 20°C.

La temperatura de trabajo recomendada (temperatura de la superficie, de la resina componente A, del endurecedor componente B y de la habitación) cuando se utiliza el sistema PRO+ y el sistema ECO+ con un grosor de capa superior a 5cm pero inferior a 30cm en una zona pequeña de máximo 10cm x 10cm es de 15°C.

La altura máxima de vertido del sistema PRO+ y del sistema ECO+ a 15°C, cuando se trabaja en una zona de máximo 10cm x 10cm, es de 30cm. Si el área es mayor de 10cm x 10cm o la temperatura superior a 15°C, no es posible verter 30cm con el sistema ECO+ y PRO+.

La temperatura debe mantenerse constante, de día y de noche, hasta la curación completa de las series ECO y PRO.

El tiempo de vida útil (pot life) del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX es de 8 horas para 10kg a 20°C. Para cantidades mayores o temperaturas más altas, el tiempo de vida útil será más corto.

Una capa de 10cm del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX necesita entre 72 y 96 horas a 20°C antes de poder aplicar una nueva capa de PRO MAX o ECO MAX. Si la capa es inferior a 10cm o la temperatura es menor de 20°C, el tiempo de espera para aplicar una nueva capa será más largo.

El tiempo de gelificación del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX al verter una capa de entre 1,5mm y 3mm de grosor a 20°C es de 480 minutos.

El tiempo de gelificación del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX al verter una capa de entre 3mm y 5cm de grosor a 20°C es de 480 minutos.

El tiempo de gelificación del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX al verter una capa de entre 5cm y 10cm de grosor a 20°C es de 360 minutos.

El sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX pueden tocarse y pisarse (endurecimiento mecánico) tras unas 72-96h a 20°C.
El sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX están completamente curados químicamente después de 14 días a 20°C.
El sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX son sensibles al agua y a los arañazos hasta que finaliza la curación química completa a los 14 días.
Si la temperatura es inferior a 20°C, el sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX necesitarán más tiempo para curar.

La temperatura de trabajo recomendada (temperatura del sustrato, temperatura del componente A de resina, temperatura del componente B de endurecedor, temperatura ambiente) al utilizar el sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX con un grosor de capa de hasta 10cm es de 20°C.

La temperatura de trabajo recomendada (temperatura del sustrato, temperatura del componente A de resina, temperatura del componente B de endurecedor, temperatura ambiente) al utilizar el sistema PRO MAX y el sistema ECO MAX con un grosor de capa superior a 10cm pero inferior a 50cm en una zona pequeña de máximo 10cmx10cm es de 15°C.

La altura máxima de vertido del sistema PRO MAX y del sistema ECO MAX a 15°C en una zona de máximo 10cmx10cm es de 50cm. Si la zona es mayor de 10cmx10cm o la temperatura superior a 15°C, no es posible verter 50cm con los sistemas ECO MAX y PRO MAX.

La tinta al alcohol solo puede usarse cuando el grosor de la capa es de máximo 1,5cm con las series ECO y PRO. Recomendamos usar la tinta al alcohol únicamente con el sistema ECO o el sistema PRO.

Si quieres utilizar los colorantes drop-in en una capa gruesa, recomendamos añadir el colorante drop-in poco a poco en las resinas de la serie ECO y PRO; cuanto más gruesa sea la capa, menor cantidad de colorante drop-in necesitarás. Los colorantes drop-in, especialmente los negros y grises, se ven muy oscuros en capas más gruesas.

Es posible añadir colorantes y pigmentos para epoxi de otra marca a nuestras resinas de la serie ECO y PRO. Si utilizas colorantes o pigmentos de otra marca con nuestras resinas, debes asegurarte de que no sean a base de agua y recomendamos hacer una prueba en una pequeña cantidad de la resina ECO o PRO, ya que el color puede cambiar después del curado. Es mejor utilizar nuestros colorantes y pigmentos con nuestras resinas ECO y PRO, ya que han sido testados para garantizar que el color se mantiene tras el curado.

Para lograr un efecto de tinta al alcohol, es necesario combinar un color con la tinta al alcohol Selenit White. Añade la tinta al alcohol del color que elijas a la mezcla de resina y endurecedor aún líquida de la ECO System o la PRO System y, a continuación, añade la tinta al alcohol Selenit White. Las tintas reaccionarán entre sí creando un patrón único. Cuantas más gotas de Selenit White pongas sobre la gota de color, más pronunciado y profundo será el efecto: la tinta se hundirá más en la resina de la ECO System o la PRO System y el efecto de tinta al alcohol será más intenso.

No, the transparent drop-in and the alcohol inks aren’t the same thing. The transparent drop-ins give a uniform transparent colour to all the resins for the ECO and PRO series. The alcohol inks do not give a uniform colour to the ECO system and PRO system, the alcohol ink allows you to achieve a pattern called the petri dish effect.

Puedes añadir más pigmento en polvo a la mezcla de resina y endurecedor de las series ECO y PRO, pero no es necesario. No hay ninguna ventaja en añadir más del 1,5% de pigmento en polvo a la resina de las series ECO y PRO, excepto en el caso del pigmento fotoluminiscente (glow-in-the-dark), donde añadir más del 1,5% puede aumentar la luminosidad en las series ECO y PRO.

Recomendamos mezclar la resina epoxi de las series ECO y PRO hasta que la mezcla esté homogénea y sin vetas. Asegúrate de mezclar bien los bordes y el fondo del recipiente de mezcla, ya que el endurecedor y la resina de las series ECO y PRO tienen densidades diferentes y a veces un componente se acumula en el fondo. Una vez que la mezcla esté sin vetas, vierte la mezcla de la serie ECO o PRO en un nuevo recipiente limpio y vuelve a mezclar.

No, nunca añadas más colorante líquido drop-in ni pasta de color EP de lo recomendado a la mezcla de resina y endurecedor de las series ECO y PRO, ya que podría impedir que la resina cure correctamente.

Para recubrir los bordes de una mesa o encimera con nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO, comienza colocando cinta de carrocero en la parte inferior del borde para recoger las gotas de resina. Recomendamos reservar un poco de la mezcla de resina y endurecedor de tu serie ECO o PRO en un vaso de mezcla y dejar que espese lentamente. Vigila de cerca la resina epoxi de las series ECO y PRO, ya que puede sobrecalentarse en el vaso de mezcla. Una vez que la resina epoxi de las series ECO y PRO haya alcanzado una textura gelatinosa (como la miel), aplica la mezcla de resina y endurecedor con textura gelatinosa sobre el borde. Deja que el borde se espese y retira la cinta de carrocero de debajo antes de que las gotas se solidifiquen por completo.

La resina epoxi curada de las series ECO y PRO no es peligrosa y puede desecharse junto con otros plásticos o en tu centro de reciclaje local. Para más información sobre cómo desechar la resina epoxi curada, te recomendamos que consultes la normativa local. Recomendamos mezclar los componentes no utilizados de las series ECO y PRO y dejarlos curar antes de desecharlos. Nunca viertas los componentes de las series ECO y PRO por el desagüe ni en aguas pluviales. Los envases de las series ECO y PRO pueden desecharse en tu centro de reciclaje local.

Una mascarilla FFP2 es suficiente para trabajar con nuestras series ECO y PRO. Recomendamos usar guantes de nitrilo mientras se trabaja con las series ECO y PRO. No recomendamos usar guantes de látex, ya que la resina epoxi puede atravesar el látex; asegúrate de usar guantes de nitrilo.

Usar las series ECO y PRO caducadas puede hacer que la resina no cure o no cure correctamente.

Instrucciones de uso del kit Nevada para encimeras
Empieza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, de la superficie y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, desniveles e inclinaciones con una masilla niveladora adecuada antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K con un rodillo sobre la superficie deseada.
Deja secar el Primer 1K durante aprox. 8–12 horas antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestra resina epoxi ECO (componente A + endurecedor B) para la capa principal.
Para el set Nevada, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que usarás para cada color. Para conseguir un resultado similar al de nuestra web, planifica:
•    18% PLATINUM SILVER
•    18% SAPPHIRE BLUE
•    18% BRONZE BROWN
•    18% HAVANA BRONZE
•    18% PEARL WHITE
•    10% SIGNAL WHITE
Para lograr el efecto Nevada, es necesario hacer varias mezclas.
Mira el vídeo de instrucciones y planifica qué colores usarás en cada mezcla del set Nevada.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Divide la mezcla de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores que hayas elegido para esa mezcla.
Recomendamos una proporción de colorante de aprox. 1,5% para pigmentos (ej. 15g de pigmento por 1kg de mezcla de resina + endurecedor) y de aprox. 1% para pastas de color (ej. 10g de pasta por 1kg de mezcla).
Vierte los colores premezclados en un vaso grande, como se muestra en el vídeo de instrucciones. No vuelvas a mezclar los colores entre sí una vez estén en el vaso grande.
Vierte el contenido del vaso con todos los colores sobre la superficie a cubrir.
Repite los pasos hasta utilizar toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal del sistema ECO puede pisarse tras aprox. 20 horas, y estará completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Importante: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de aparición de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por ello, recomendamos evitar todo contacto con el agua hasta que la resina esté completamente curada.
En capas finas, temperaturas frías (ambiente, superficie y resina por debajo de 20°C) o una humedad elevada, el tiempo de curado puede alargarse.

Instrucciones de uso del kit para encimeras Ammonit
Comienza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, de la superficie y del producto de aprox. 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, desniveles o inclinaciones con un compuesto nivelador adecuado antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K con un rodillo sobre la superficie deseada.
Deja secar el Primer 1K (aprox. 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Ammonit, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que utilizarás para cada color. Para obtener un resultado como el mostrado en nuestra web, planifica: 23,75% DARK BROWN, 23,75% BRONZE RED, 23,75% BRONZE BROWN, 23,75% PEARL WHITE, 5% SIGNAL WHITE.
Para lograr el efecto Ammonit, es necesario realizar varias mezclas.
Mira el vídeo explicativo y planifica qué colores usarás en cada mezcla de tu kit Ammonit.
Mezcla parte de la resina (A) con el endurecedor (B) en una proporción de 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada vaso con uno de los colores que usarás en esa mezcla del kit Ammonit. Recomendamos una proporción de color de aprox. 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por 1kg de mezcla) y aprox. 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g de pasta de color por 1kg de mezcla).
Vierte los colores ya mezclados de tu kit Ammonit en un vaso grande tal como se muestra en el vídeo. No mezcles nuevamente los colores una vez estén todos en el mismo vaso.
Vierte el vaso que contiene todos los colores del kit Ammonit sobre la superficie a cubrir. Repite los pasos hasta que hayas utilizado toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal con el sistema ECO puede pisarse después de aprox. 20 horas y está completamente curada químicamente después de aprox. 7 días.
Información: La resina epoxi es sensible a la humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, se recomienda evitar cualquier contacto con el agua hasta que la resina esté completamente curada. Para capas finas, temperaturas frías (ambiente, superficie o resina por debajo de 20°C) y humedad elevada, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

Instrucciones de uso del kit Rust Grey para encimeras
Comienza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del sustrato y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente agujeros, desniveles e irregularidades con una pasta niveladora adecuada antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K con un rodillo sobre la superficie deseada.
Deja secar el Primer 1K (aproximadamente 8–12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Usa nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Rust Grey, empieza planificando la cantidad de resina (componente A) y endurecedor (componente B) que usarás para cada color. Para obtener un resultado como el de nuestra web, planifica: 25% SATIN GREY, 25% FLAME COPPER, 25% BRONZE BROWN, 25% PEARL WHITE.
Para lograr el efecto Rust Grey, es necesario realizar varias mezclas. Mira el vídeo instructivo y planifica los colores que usarás en cada mezcla del kit Rust Grey.
Mezcla una parte de resina (A) con endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores que hayas elegido para esa mezcla del kit Rust Grey. Recomendamos una proporción de aproximadamente 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por 1kg de resina + endurecedor ECO) y aproximadamente 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g de pasta de color por 1kg de resina + endurecedor ECO).
Vierte los colores premezclados de tu kit Rust Grey en un vaso grande, como se muestra en el vídeo. No vuelvas a mezclar los colores una vez combinados en el mismo vaso.
Vierte el vaso con todos los colores sobre la superficie a recubrir. Repite los pasos hasta haber utilizado por completo la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal con el sistema ECO puede pisarse después de aprox. 20 horas, y estará completamente curada químicamente después de aprox. 7 días.
Información importante: la resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, recomendamos evitar todo contacto con agua hasta que la resina esté completamente curada. Para capas finas, temperaturas frías (ambiente, superficie y resina por debajo de 20°C) o alta humedad, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

Instrucciones de uso del kit Moon para encimeras
Empieza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del producto y de la superficie de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente agujeros, desniveles o inclinaciones con un compuesto nivelador adecuado antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja de pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aprox. 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Usa nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el set Moon, comienza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que se usará para cada color. Para lograr un resultado Moon como el de nuestro sitio web, planifica: 30% SATIN GREY, 30% PLATINUM SILVER, 30% PEARL WHITE, 10% SIGNAL WHITE.
Para lograr los efectos del set Moon, es necesario preparar varias mezclas. Mira el vídeo instructivo y planifica los colores que usarás en cada mezcla de tu set Moon.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg A + 0,5kg B).
Vierte la mezcla de resina y endurecedor transparente en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores que deseas usar en esa mezcla del set Moon. Recomendamos una proporción de color de aproximadamente 1,5% para pigmentos (ej.: 15g de pigmento por 1kg de mezcla) y alrededor del 1% para las pastas de color (ej.: 10g por 1kg de mezcla).
Vierte los colores ya mezclados del set Moon en un vaso grande tal como se muestra en el vídeo. No vuelvas a mezclar los colores una vez estén juntos en el mismo vaso.
Vierte el contenido del vaso sobre la superficie a cubrir. Repite estos pasos hasta haber usado toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar tras aprox. 20 horas y estará completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Importante: la resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, recomendamos evitar cualquier contacto con agua hasta que la resina haya curado completamente. Para capas finas, temperaturas bajas (ambiente, superficie y resina por debajo de 20°C) y humedad elevada, el tiempo de curado puede prolongarse.

Instrucciones de uso del kit para encimeras Spice Brown
Empieza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del sustrato y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, desniveles o pendientes con una masilla niveladora adecuada antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en el kit.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aproximadamente 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Spice Brown, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que se utilizará para cada color. Para conseguir un resultado como el de nuestra web, planifica: 30% BRONZE BROWN, 30% HAVANA BRONZE, 30% PEARL WHITE, 10% JET BLACK.
Para lograr el efecto Spice Brown, hay que preparar varias mezclas. Mira el vídeo tutorial y planifica los colores que utilizarás en cada mezcla de tu kit Spice Brown.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores que quieras usar en esa mezcla.
Recomendamos una proporción de color del 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por 1kg de mezcla) y de aproximadamente 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g por 1kg de mezcla).
Vierte los colores premezclados de tu kit Spice Brown en un vaso grande como se muestra en el vídeo. No vuelvas a mezclar los colores una vez que estén en el mismo vaso.
Vierte el vaso que contiene todos los colores del kit Spice Brown sobre la superficie que se va a recubrir.
Repite los pasos hasta haber utilizado por completo la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal con el sistema ECO se puede pisar después de aprox. 20 horas y está completamente curada químicamente tras aprox. 7 días.
Info: La resina epoxi es sensible a la humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por este motivo, se recomienda evitar cualquier contacto con agua hasta que la resina haya curado completamente.
En capas finas, temperaturas bajas (ambiente, superficie o resina por debajo de 20°C) o humedad elevada, el tiempo de curado puede alargarse.

Instrucciones de uso del kit Onyx para encimeras
Comienza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del soporte y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, irregularidades y desniveles con una masilla niveladora adecuada antes de aplicar el kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza aplicando el Primer 1K si está incluido en el kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja de pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aproximadamente 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Onyx, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que se usará para cada color. Para lograr un resultado Onyx como el que mostramos en nuestra web, planifica:
45% INTENSE ANTHRACITE, 45% PEARL WHITE, 5% JET BLACK, 5% SIGNAL WHITE.
Para conseguir los efectos Onyx, deberás preparar varias mezclas. Mira el vídeo tutorial y planifica los colores que usarás en cada mezcla de tu kit Onyx.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores elegidos para esa mezcla del kit Onyx.
Recomendamos una proporción de color de aproximadamente 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por 1kg de resina + endurecedor del sistema ECO) y aproximadamente 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g de pasta de color por 1kg de resina + endurecedor del sistema ECO).
Vierte los colores ya mezclados de tu kit Onyx en un vaso grande como se muestra en el vídeo tutorial. No mezcles nuevamente los colores una vez que estén en el mismo vaso.
Vierte el contenido del vaso con todos los colores del kit Onyx sobre la superficie que deseas cubrir.
Repite los pasos hasta que se haya utilizado toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar después de aproximadamente 20 horas y está completamente curada químicamente tras aproximadamente 7 días.
Importante: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por eso, recomendamos evitar cualquier contacto del agua con la resina epoxi hasta que esté completamente curada.
En el caso de capas finas, temperaturas bajas (ambiente, soporte o resina por debajo de 20°C) y mayor humedad, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

Instrucciones de uso del kit Granit para encimeras
Comienza con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, del soporte y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, irregularidades y desniveles con una masilla niveladora adecuada antes de aplicar el kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza aplicando el Primer 1K si está incluido en el kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja de pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aproximadamente 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continúa con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Granit, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que se usará para cada color. Para lograr un resultado Granit como el que mostramos en nuestra web, planifica:
45% PLATINUM SILVER, 45% PEARL WHITE, 5% JET BLACK, 5% SIGNAL WHITE.
Para conseguir los efectos Granit, deberás preparar varias mezclas. Mira el vídeo tutorial y planifica los colores que usarás en cada mezcla de tu kit Granit.
Mezcla la resina (A) con el endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg de A + 0,5kg de B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores elegidos para esa mezcla del kit Granit.
Recomendamos una proporción de color de aproximadamente 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por 1kg de resina + endurecedor del sistema ECO) y aproximadamente 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g de pasta de color por 1kg de resina + endurecedor del sistema ECO).
Vierte los colores ya mezclados de tu kit Granit en un vaso grande como se muestra en el vídeo tutorial. No mezcles nuevamente los colores una vez que estén en el mismo vaso.
Vierte el contenido del vaso con todos los colores del kit Granit sobre la superficie que deseas cubrir.
Repite los pasos hasta que se haya utilizado toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal del sistema ECO se puede pisar después de aproximadamente 20 horas y está completamente curada químicamente tras aproximadamente 7 días.
Importante: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de amine blush, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por eso, recomendamos evitar cualquier contacto del agua con la resina epoxi hasta que esté completamente curada.
En el caso de capas finas, temperaturas bajas (ambiente, soporte o resina por debajo de 20°C) y mayor humedad, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

Instrucciones de uso del kit para encimeras Rust Black
Comenzar con el Primer 1K
Recomendamos una temperatura ambiente, de la superficie y del producto de aproximadamente 20°C al trabajar con nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
La superficie debe estar libre de polvo, limpia y nivelada. Rellena previamente los agujeros, desniveles o pendientes con un compuesto nivelador adecuado antes de aplicar nuestro kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Comienza con el Primer 1K si está incluido en tu kit de resina epoxi ECO para encimeras y suelos.
Mezcla el Primer 1K y viértelo en una bandeja para pintura.
Aplica el Primer 1K sobre la superficie deseada con un rodillo.
Deja secar el Primer 1K (aproximadamente 8-12 horas) antes de aplicar la resina ECO.
Continuar con la capa principal con el sistema ECO
Utiliza nuestro sistema de resina epoxi ECO (resina + endurecedor) para la capa principal.
Para el kit Rust Black, empieza planificando la cantidad de resina (A) y endurecedor (B) que vas a usar para cada color. Para obtener un resultado como el que mostramos en la web, usa: 45% BRONZE BROWN, 45% PEARL WHITE, 10% JET BLACK.
Para lograr los efectos Rust Black, es necesario hacer varias mezclas. Mira el vídeo tutorial y planifica qué colores usarás en cada mezcla del kit Rust Black.
Mezcla una parte de resina (A) con endurecedor (B) en proporción 2:1 en peso (por ejemplo, 1kg A + 0,5kg B).
Vierte la mezcla transparente de resina y endurecedor en varios vasos y colorea cada uno con uno de los colores que desees usar en esa mezcla del kit Rust Black. Recomendamos una proporción de aproximadamente 1,5% para pigmentos (por ejemplo, 15g de pigmento por cada 1kg de mezcla de resina + endurecedor ECO) y aproximadamente 1% para pastas de color (por ejemplo, 10g de pasta de color por cada 1kg de mezcla de resina + endurecedor ECO).
Vierte los colores ya mezclados de tu kit Rust Black en un vaso grande como se muestra en el vídeo. No vuelvas a mezclar los colores una vez vertidos en el mismo vaso.
Vierte el vaso con todos los colores del kit Rust Black sobre la superficie a recubrir. Repite los pasos hasta agotar toda la mezcla de resina y endurecedor.
La capa principal con el sistema ECO puede pisarse después de unas 20 horas y está completamente curada químicamente tras unos 7 días.
Información: La resina epoxi es sensible a cualquier tipo de humedad durante el curado (riesgo de formación de blanqueamiento amínico, es decir, manchas blancas en la capa superior). Por esta razón, recomendamos evitar todo contacto del agua con la resina epoxi hasta que esté completamente curada. En capas finas, temperaturas frías (ambiente, superficie y resina por debajo de 20°C) y humedad elevada, el tiempo de curado completo puede prolongarse.

No, nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO no puede aplicarse sobre un suelo que tenga problemas de ascenso de agua por capilaridad. Debe solucionarse el problema de humedad antes de aplicar nuestras resinas ECO o PRO.

Sí, puedes pintar sobre nuestra resina epoxi de las series ECO y PRO. Recomendamos esperar hasta la curación química completa y lijar la resina antes de aplicar la pintura.

Para pintar un suelo de vinilo, puedes usar nuestra pintura para azulejos 2K. Ten en cuenta que esta pintura solo cambiará el color, pero no ocultará imperfecciones.
También puedes aplicar nuestro sistema ECO para suelos sobre un suelo de vinilo.

No, las resinas UV son resinas que curan con lámpara UV. EPODEX no ofrece resina UV.
Las resinas resistentes a los rayos UV son aquellas que contienen aditivos para proteger contra el amarilleamiento.

Sí, se puede aplicar el kit de resina epoxi para suelos ECO sobre baldosas, pero se recomienda nivelar previamente las juntas y luego aplicar el kit para suelos ECO. Si solo deseas pintar las baldosas con resina, recomendamos usar nuestra pintura para azulejos 2K.

No tenemos un kit de resina epoxi para suelos o encimeras ECO con base blanca y efectos de color. No recomendamos una base blanca en resina epoxi ECO para suelos o encimeras, ya que la resina amarillea con el tiempo.

Recomendamos mezclar la resina epoxi hasta que la mezcla esté libre de vetas. No hay un tiempo específico de mezcla, ya que depende de la velocidad de mezclado y de la cantidad. Una vez esté libre de vetas, vierte la mezcla en otro recipiente y vuelve a mezclar antes de usar.

No tenemos certificado libre de BPA, ya que vendemos el producto en estado líquido. La resina epoxi está libre de BPA tras su curado químico completo.

Nuestras resinas epoxi de las gamas ECO y PRO son autonivelantes y de baja viscosidad. No disponemos de resinas epoxi de alta viscosidad; se puede dejar espesar la resina epoxi de las gamas ECO y PRO antes de usar, pero es importante vigilarla para evitar que se sobrecaliente.

No recomendamos aplicar bonding primer debajo del kit de resina epoxi. Para conseguir un acabado nivelado sobre baldosas con resina epoxi, recomendamos planificar una cantidad mayor de resina para rellenar las juntas o aplicar una capa autonivelante antes de usar el kit de resina epoxi.

Debes usar la mezcla de resina epoxi de las gamas ECO y PRO inmediatamente. Una vez mezclada, no se puede almacenar.

Sí, puedes usar el ECO System para sellar o proteger el depósito de tu vehículo.
El ECO System es resistente a combustibles una vez completamente curado químicamente (tras 7 días a 20 °C).

El grosor de capa del kit de resina epoxi para suelos ECO es de 1.5mm.

Para proteger una encimera laminada, recomendamos nuestro kit de resina epoxi para encimeras.

No, solo tenemos un kit de resina epoxi con un grosor de 1.5mm. Si deseas aplicar más de 1.5mm de resina epoxi en el suelo, recomendamos comprar el ECO System por separado.

Al aplicar un suelo de resina epoxi con nuestro Primer 1K como imprimación, es posible verter hasta 1cm de grosor de una sola vez. Si se aplica sin el Primer 1K, se recomienda verter el suelo en 2 capas. La primera capa debe tener un grosor de 0.5-1mm para sellar el suelo. Deja que esta capa cure antes de aplicar la segunda capa con el resto de la resina.

No se notan las diferentes capas de resina epoxi en el suelo.

El grosor máximo de vertido lo determina el endurecedor; puedes verter el grosor que indica tu endurecedor.

Para reparar depósitos de agua, puedes usar nuestro sistema de resina epoxi para laminado – ECO System. Si el depósito tiene un agujero, recomendamos reforzarlo con fibra de vidrio y nuestro ECO System.

No, no recomendamos usar el kit de resina epoxi para suelos ECO para verter más de 1.5mm de grosor. Si deseas aplicar más de 1.5mm, recomendamos comprar la resina epoxi y la imprimación por separado.

No se puede usar el kit de resina epoxi para suelos ECO para más de 1.5mm porque, al seleccionar una cantidad mayor, terminarás con demasiada imprimación y no suficiente resina epoxi ECO.

No recomendamos verter menos de 1.5mm de grosor con nuestro set de suelo ECO, ya que puede provocar problemas de curado.

No, no recomendamos usar nuestro set de encimera ECO para verter más de 1.5mm. Para una encimera de más de 1.5mm de grosor con resina epoxi ECO, recomendamos comprar la resina y el primer por separado.

No puedes usar el set de encimera ECO para espesores superiores a 1.5mm porque, al seleccionar una cantidad mayor, acabarás con demasiado primer y no suficiente resina epoxi ECO.

No recomendamos verter menos de 1.5mm de grosor con nuestro set de encimera ECO, ya que puede provocar problemas de curado.

La resina epoxi está hecha para durar. Puede tener arañazos superficiales que se pueden pulir fácilmente.

No, no tenemos resina epoxi mate. Es posible lijar la resina epoxi sin pulirla para conseguir un acabado mate o aplicar un barniz de poliuretano mate.

Sí, puedes aplicar el set de suelo epoxi ECO sobre azulejos. Recomendamos nivelar los azulejos antes de aplicar el set o calcular más cantidad de resina para rellenar las juntas.

No tenemos resina que se seque con lámpara UV. Nuestras resinas epoxi curan por reacción química entre la resina y el endurecedor.

No, nuestra resina epoxi no curará más rápido con una lámpara UV.

Sí, puedes aplicar resina epoxi sobre muebles, pero ten en cuenta que cubrir superficies verticales es complicado.

Para lograr un acabado antideslizante, recomendamos aplicar un barniz de poliuretano con 1% de microesferas de vidrio o espolvorear microesferas sobre la resina ECO aún líquida.

Sí, puedes aplicar el set de resina epoxi para suelos ECO sobre azulejos. Ten en cuenta que recomendamos nivelar los azulejos antes de aplicar el set o planificar más cantidad de resina epoxi ECO para rellenar las juntas entre los azulejos.

No, no disponemos de ninguna resina que seque con lámpara UV. Nuestras resinas epoxi curan mediante una reacción química entre la resina y el endurecedor.

No, nuestra resina epoxi no curará más rápido con una lámpara UV.

Yes, our 2K PU Topcoat in glossy can be applied to epoxy resin to give it a glossy finish.

Sí, nuestro barniz 2K PU Topcoat en acabado brillante puede aplicarse sobre resina epoxi para darle un acabado brillante.

Sí, puedes aplicar nuestro 2K PU Topcoat sobre tu resina epoxi lijada para devolverle el acabado brillante sin necesidad de pulir.

Sí, una vez finalizado el curado químico completo, la resina epoxi es resistente al agua y a los cambios de humedad.

Debido a las bajas temperaturas durante el almacenamiento o el transporte, el componente A (resina epoxi) puede cristalizarse. Esto provoca un aspecto turbio o blanquecino. También pueden aparecer residuos blancos en el borde o en el fondo del envase.
¡No te preocupes! Puedes revertir fácilmente la cristalización. Te recomendamos comprobar de antemano si se ha producido cristalización. Para ello, vierte un poco de resina en un vaso de mezcla. Si notas signos de cristalización, coloca el envase en un baño de agua hirviendo. Unos minutos son suficientes para invertir la cristalización. Si no se revierte tras unos minutos, prolonga el tiempo en el baño maría y aumenta la temperatura. Alternativamente, puedes colocar los envases sobre un radiador y agitarlos de vez en cuando. Después, deja que el producto se enfríe a temperatura ambiente. A continuación, puedes procesarlo con normalidad.

Las vetas blancas en la resina epoxi son carbamatos que se forman cuando la humedad entra en contacto con el material sin curar. Puedes lijar fácilmente los carbamatos y luego pulir la resina para devolverle el brillo.
Para devolver el brillo a tu resina lijada, utiliza nuestro papel de lija.
Comienza con un grano P100 y ve aumentando gradualmente hasta un grano P3.000. Si lo deseas, también puedes lijar hasta un grano P10.000 hasta alcanzar el efecto deseado. Finalmente, pule la superficie con EPODEX Resin Polish.

La resina epoxi se adhiere a casi todas las superficies y materiales. La resina epoxi no se adhiere a la silicona ni al polipropileno. Recomendamos lijar (matar el brillo) las superficies lisas antes de aplicar la resina epoxi para asegurar una buena adherencia.

Las series ECO y PRO están libres de BPA, pero solo la serie PRO está libre de COV (compuestos orgánicos volátiles).

Los recipientes de mezcla de silicona o polipropileno son los más adecuados para mezclar resina epoxi, ya que pueden reutilizarse después de que los restos se hayan curado. El material no se adhiere a la resina epoxi de las series ECO y PRO ni a las pinturas 2K, por lo que puedes extraer los restos fácilmente una vez curados.

Nuestras resinas epoxi son resistentes a casi todos los productos químicos, gasolina y aceites. Sin embargo, debido a la gran variedad de productos químicos existentes, recomendamos comprobar la resistencia de forma puntual antes de su uso. Diversos ácidos pueden disolver la superficie. Recomendamos realizar una prueba previa.

No epoxy resin is 100% UV resistant. However, by adding UV stabilisers it is possible to obtain a very crystal-clear resin. Compared to the ECO system, our PRO systems offer the highest possible UV protection, which largely prevents yellowing. Nevertheless, it must be considered that no epoxy resin is completely UV-resistant, and yellowing might always occur.

No es posible evitar que la resina epoxi se vuelva amarilla. Recomendamos utilizar colorantes para teñir la resina epoxi y disimular el amarilleo.

No, aplicar el 2K PU Topcoat no evitará que la resina epoxi se vuelva amarilla. Aplicar el 2K PU Topcoat ralentiza y minimiza el amarilleo, pero no lo detiene por completo.

Puedes aumentar la resistencia a los arañazos de tu resina epoxi aplicando nuestro 2K PU Topcoat.

Puedes aumentar la resistencia al calor de tu resina epoxi aplicando nuestro 2K PU Topcoat.

Puedes pintar sobre resina epoxi utilizando nuestra pintura 2K PU. También es posible utilizar pintura acrílica para pintar sobre la resina epoxi.

Nuestro 2K Levelling Compound puede utilizarse como mortero epoxi. La masilla epoxi es una masilla ya preparada. No vendemos masilla epoxi.

Nuestra serie ECO y PRO no está precoloreada, lo que te permite personalizar la resina epoxi según tus necesidades.

Si la resina epoxi de la serie ECO o PRO aún no ha curado, al aplicar calor se hacen subir las burbujas. Puedes utilizar, por ejemplo, un secador de pelo y aplicar calor a cierta distancia sobre tu proyecto. Si la resina ya ha curado, las burbujas ya no se pueden eliminar.

Sí, si la resina epoxi se ha hecho resistente al calor con un producto adecuado.

No, las flores deben estar secas y selladas, por ejemplo con una capa de resina epoxi ECO de EPODEX. Para conservar el color, puedes sumergir las flores en sales de silicato.

Al crear patrones, es importante trabajar en el punto de gelificación de la resina epoxi. Este se alcanza cuando la resina epoxi tiene una consistencia de gel sólido.

El siguiente problema puede hacer que la resina epoxi no cure:
• No se ha mezclado sin vetas
• Se ha mezclado por volumen y no por kilogramos
• No se ha transvasado a otro recipiente después de mezclar
• Se ha raspado el borde o el fondo del recipiente
• La temperatura ambiente es demasiado baja
• Relación de mezcla incorrecta
• No se ha pesado correctamente, simplemente se ha vertido el componente A y luego el B — debido a las diferentes viscosidades, no sale todo del envase
• Demasiado pigmento
• Pigmento de otro fabricante

Si se respeta exactamente la proporción de mezcla y se mezclan bien la resina y el endurecedor, y luego se transvasa a otro recipiente para mezclar de nuevo, la resina epoxi curará completamente.
Los siguientes errores pueden causar un problema de curado parcial:
• No mezclar sin vetas – lo que da como resultado un material vertido sin cohesión
• Raspar el borde del vaso
• No transvasar a otro recipiente tras mezclar

No recomendamos trabajar con resina epoxi de las series ECO y PRO en exteriores, ya que no se puede controlar la temperatura ni el nivel de humedad al aire libre. Recomendamos utilizar la resina epoxi de las series ECO y PRO en interiores, dejar que cure en un entorno controlado y luego llevarla al exterior si se desea.

Todas nuestras resinas de las series ECO y PRO (Sistema ECO, Sistema ECO+, Sistema ECO MAX, Sistema PRO, Sistema PRO+ y Sistema PRO MAX) son autonivelantes y no están basadas en agua.

Sí, puedes mezclar diferentes pastas de color. Nuestras pastas de color RAL EP siguen la teoría del color. Por ejemplo, al mezclar amarillo y azul se obtiene verde.

La serie ECO incluye el sistema ECO, el sistema ECO+ y el sistema ECO MAX.
La serie PRO incluye el sistema PRO, el sistema PRO+ y el sistema PRO MAX.

¿Cuáles son los tamaños de los envases de las series ECO y PRO?

El microcemento es un revestimiento decorativo versátil compuesto por dos componentes: Microcemento (A) y Resina Acrílica (B – líquida). Puede aplicarse en paredes (alicatadas o no), fachadas, suelos (alicatados o no), puertas, muebles y diversas otras superficies como hormigón, metal, plástico o madera. Es importante imprimar siempre la superficie antes de aplicar el microcemento.
Es apto para interiores y zonas exteriores. En exteriores, suelos, baños, duchas u otras zonas húmedas con contacto con el agua, el microcemento debe sellarse con un acabado de poliuretano (2K PU Topcoat) para garantizar su resistencia al agua.
Esto convierte al microcemento en una excelente opción para crear acabados duraderos y elegantes en una amplia variedad de superficies.

La temperatura de procesamiento del microcemento debe estar entre 10°C y 25°C, siendo 20°C la temperatura óptima.

A 20°C, el microcemento se seca y alcanza su endurecimiento mecánico en 8 horas, mientras que el endurecimiento químico se completa en 7 días.

El microcemento no tiene tiempo de trabajo limitado (pot life). Si el microcemento se espesa, simplemente remuévelo para volver a licuarlo.

Para paredes o muebles recubiertos con microcemento:
• La primera capa de microcemento (con grano medio) requiere aproximadamente 1,2kg/m².
• La segunda capa de microcemento (con grano fino o medio) necesitará entre 1 y 1,2kg/m².
Para suelos:
• La primera capa de microcemento (con grano grueso) requiere alrededor de 1,6kg/m².
• La segunda capa de microcemento (con grano grueso o medio) necesitará 1,2kg/m².
• Si se desea una tercera capa opcional de microcemento (con grano fino), se necesitará 1kg/m².

• Microcemento grano fino: A: 5kg / B: 2kg
• Microcemento grano medio y grueso: A: 7kg / B: 2kg

Microcemento de grano fino: Sin pigmentar, mate, ideal para la segunda capa en paredes o la tercera capa en suelos.
Microcemento de grano medio: Sin pigmentar, mate, perfecto para la primera capa en paredes o la segunda capa en suelos.
Microcemento de grano grueso: Sin pigmentar, mate, el más adecuado para la primera capa en suelos.

El tiempo de espera entre capas de microcemento es de mínimo 8 horas y máximo 24 horas a 20°C. Si pasan más de 24 horas tras aplicar la primera capa de microcemento, deberás lijar la superficie y aplicar el componente B (líquido) antes de aplicar la segunda capa de microcemento. Aplica el microcemento sobre el componente B mientras aún esté húmedo.
Si trabajas a más de 20°C, el tiempo de secado del microcemento será más rápido, y aplicar la segunda capa después de 24 h puede provocar burbujas en la superficie. A temperaturas altas, se recomienda lijar y aplicar una capa fina del componente B cuando te acerques a las 24 h. Además, añade más componente B a la mezcla de microcemento para favorecer la autoventilación y evitar que endurezca demasiado rápido.

La proporción de mezcla del microcemento en peso entre el polvo de microcemento y el componente B (líquido) es la siguiente:
•    Microcemento grano fino: 100:35 (5 kg de polvo de microcemento con 1,75 kg de componente B + WB pigment para teñir la mezcla)
•    Microcemento grano medio: 100:20 (7 kg de polvo de microcemento con 1,4 kg de componente B + WB pigment para teñir la mezcla)
•    Microcemento grano grueso: 100:25 (7 kg de polvo de microcemento con 1,75 kg de componente B + WB pigment para teñir la mezcla)
Puedes añadir entre un 2 % y un 10 % de WB pigment al microcemento. Los sets de microcemento se entregan con un 2 % de WB pigment, que corresponde a los colores mostrados en nuestra web. Para colores más intensos, puedes añadir hasta un 10 % de WB pigment; para ello, deberás pedir pigmento WB adicional.

El microcemento se aplica extendiéndolo sobre una superficie con una llana. Precauciones importantes:
• El microcemento no es diluible con agua: no lo mezcles con agua.
• Evita el contacto del microcemento con agua durante las primeras 24 horas después de su aplicación, ya que puede provocar manchas y ralentizar el tiempo de secado del microcemento.
• Las fuentes de calor o la exposición directa al sol pueden provocar cambios de color e incluso grietas en el microcemento y en el CONCRETE EFFECT 1k.
• No enciendas la calefacción por suelo radiante hasta al menos 48 h después de aplicar las últimas capas de microcemento.
• Es importante imprimar siempre correctamente la superficie antes de aplicar el microcemento.

Puedes mezclar el microcemento con un 2% de WB Pigment (pigmento al agua). Por ejemplo, mezcla 2 x 100 g de WB Pigment para colorear 1 bolsa de polvo de microcemento y la cantidad correspondiente de líquido B.

Se puede aplicar un topcoat de PU al menos 48 horas después de aplicar la última capa de microcemento.

¡Sí! Disponemos de placas de muestra de microcemento (dimensiones: 10x10 cm) para ayudarte a elegir el color perfecto para tu proyecto.
Puedes seleccionar hasta 48 placas de muestra de microcemento a tu elección. Estas muestras son ideales para ver, tocar y experimentar el aspecto final de nuestro microcemento.
Puedes encontrar nuestras placas de muestra de microcemento en tamaño de grano medio en nuestra página web.

¡Sí, puedes! Ofrecemos un set de muestras de microcemento que incluye microcemento de grano medio y hasta 10 colores personalizados a tu elección. Es perfecto para probar y encontrar el color y la textura adecuados para tu proyecto.

¡Sí, puedes! Ofrecemos la opción de comprar los componentes del set de microcemento por separado. Puedes elegir:
• La parte líquida (B) por separado.
• Polvo de microcemento (A) en los tres tamaños: fino, medio y grueso.
Esto es ideal para proyectos en los que solo necesitas reponer ciertos materiales.

¡Sí, lo hacemos! Ofrecemos una amplia variedad de herramientas para trabajar con microcemento, incluyendo rodillos, llanas, brochas, cubos de mezcla y sets completos adaptados a tus necesidades—tanto si aplicas microcemento en suelos como en paredes.

La diferencia entre el microcemento y el CONCRETE EFFECT
• El microcemento se aplica en 2 capas y se mezcla con el componente B líquido, un aglutinante de base acrílica. Puede aplicarse en paredes, suelos, techos y muebles. Está disponible en 3 tamaños de grano. La superposición de capas permite obtener un acabado texturizado único que no se puede conseguir con otro producto. Es altamente resistente al desgaste y a los arañazos. Con un sellador de PU, el microcemento puede aplicarse en zonas húmedas como baños y espacios exteriores.
• El CONCRETE EFFECT es una alternativa económica al microcemento que solo puede aplicarse en superficies no sometidas a un desgaste intenso, como paredes. El CONCRETE EFFECT solo está disponible en un tamaño de grano, que se sitúa entre medio y fino. Se aplica en una sola capa. A diferencia del microcemento, el CONCRETE EFFECT puede lijarse fácilmente, lo que lo hace ideal para proyectos decorativos temporales. También se le puede aplicar una capa de PU como acabado.

Es importante evitar el uso de la calefacción por suelo radiante durante al menos 48 horas después de aplicar la última capa de microcemento. Además, no se debe utilizar la calefacción por suelo radiante durante la aplicación ni el secado del microcemento. Esto es fundamental para garantizar el curado y la adherencia adecuados de las capas de microcemento, ya que la interferencia del calor podría afectar la calidad y durabilidad del acabado.

La proporción de mezcla de nuestro PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) es la siguiente: 5 kg de primer y 2 litros de agua.

La proporción de mezcla del primer y nivelador (2K LEVELLING COMPOUND) es la siguiente: 100 partes de arena de cuarzo + 60 partes de resina/endurecedor. Por ejemplo, 10 kg de arena de cuarzo + 4 kg de resina (A) + 2 kg de endurecedor (B).

La proporción de mezcla del bonding primer es 5:1. Por ejemplo, 500 g de resina por 100 g de endurecedor.

El DEEP PRIMER (imprimación profunda) está listo para usar y no necesita mezclarse con ningún otro producto. El rendimiento es de 1 kg por 7 m².

El color del microcemento puede variar según la iluminación de la estancia. Cuanto más luminosa sea la habitación y más fría sea la fuente de luz, más claro y frío parecerá el color.
En estancias con una fuente de luz cálida, el color puede parecer más cálido y amarillento.

El color del microcemento puede parecer diferente justo después de la aplicación, y es posible que notes algunas zonas desiguales. Esto se debe al tiempo de secado de cada capa de microcemento, al tamaño del área cubierta y al grosor del microcemento en ciertos puntos.
Cuanto más gruesa sea la capa de microcemento, más tiempo tardará en secarse. Dos capas de microcemento suelen necesitar entre 24 y 48 horas para secarse por completo, y solo entonces se verá el color real.

El microcemento solo es impermeable cuando se sella con nuestro 2K PU Topcoat.

Imprimación de la superficie antes de aplicar el microcemento en paredes
Asegúrate de que la superficie donde quieres aplicar el microcemento sea dimensionalmente estable (sin deformaciones), sólida, seca y esté libre de suciedad, agentes desmoldantes o irregularidades.
Lija las zonas irregulares antes de empezar a imprimar para el microcemento.
Aplica una imprimación compatible con el microcemento:
•    Si deseas aplicar microcemento sobre paredes alicatadas o paredes no absorbentes dimensionalmente estables: utiliza nuestro PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) especial para imprimar los azulejos y rellenar las juntas.
•    Si deseas aplicar microcemento sobre paredes lisas absorbentes pero dimensionalmente estables: recomendamos nuestro DEEP PRIMER (imprimación profunda) antes de aplicar el microcemento. (Recomendamos 2 capas de DEEP PRIMER antes de aplicar el microcemento).
Deja secar completamente la imprimación antes de continuar con el microcemento. Aplicar microcemento cuando la imprimación no está completamente seca provocará grietas.
Capa principal de microcemento en paredes
1.    La primera capa de microcemento en paredes se aplica con microcemento de grano medio. Mezcla el componente A del microcemento (grano medio) con el componente B según la proporción indicada.
2.    Añade WB pigment en la cantidad recomendada para colorear el microcemento.
3.    Extiende el microcemento con una llana sobre la pared y deja secar.
4.    Lija las imperfecciones del microcemento mayores de 3mm y aspira el polvo.
5.    Aplica una segunda capa de microcemento en la pared en un plazo de 24h: utiliza microcemento de grano fino para un acabado más liso o de grano medio para un aspecto más texturizado, según el resultado que desees en tus paredes.
Consejos profesionales: Puedes añadir hasta un 10% de WB pigment a tu microcemento para obtener colores más intensos. Nuestros sets de microcemento incluyen un 2% de pigmento. Si deseas un color más intenso, recomendamos comprar WB pigment por separado.
Si pasan más de 24 horas entre capas de microcemento, lija ligeramente la primera capa de microcemento y elimina el polvo. Esto rugosará el microcemento, mejorando la adherencia y evitando que la siguiente capa se desprenda.
Aplica una pequeña cantidad de componente B líquido con brocha o rodillo sobre la capa de microcemento lijada. ¡Cuidado de no sobresaturar la superficie!
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Instrucciones de sellado (sellar el microcemento 48 horas después de la última capa)
Nota: Cuando uses microcemento en zonas húmedas, superficies expuestas al contacto directo con agua o zonas de alto desgaste (por ejemplo, suelos, superficies limpiadas con detergentes agresivos o con cargas mecánicas fuertes), recomendamos sellar el microcemento con nuestra resina de poliuretano EPODEX (2K PU Topcoat) en acabado mate o brillante.
Pasos para sellar el microcemento con 2K PU Topcoat:
1.    Prepara el 2K PU Topcoat:
Mezcla la resina PU (componente A) con el endurecedor PU (componente B) en una proporción de mezcla 2:1 (por ejemplo, 1kg del componente A con 0,5kg del componente B).
2.    Remueve bien tocando bordes y fondo del vaso de mezcla, ya que los componentes del 2K PU Topcoat tienden a depositarse. Lo ideal es verter la mezcla en un vaso limpio y volver a mezclar hasta que esté sin vetas. Así aseguras que el componente A y el componente B estén completamente integrados.
3.    Vierte el 2K PU Topcoat mezclado en una bandeja de pintura y aplícalo en capa fina con un rodillo, en patrón cruzado.
4.    Deja que cure la primera capa de 2K PU Topcoat y aplica una segunda capa del mismo modo. Recomendamos aplicar la segunda capa después de un mínimo de 6h pero no más de 20h.
Tiempo de curado del 2K PU Topcoat:
La superficie recubierta será transitable tras 12 horas a 25°C y estará completamente curada químicamente tras aprox. 6 días.
Consejo profesional – Cobertura total:
Aplica el 2K PU Topcoat en dos capas finas, con trazos superpuestos. Esto reduce significativamente el riesgo de zonas sin sellar y asegura un sellado completo. Recomendamos aplicar 2 capas de 2K PU Topcoat de 100g/m² cada una.
Consejo profesional – Aplicación sobre microcemento rugoso:
Si tu microcemento tiene una textura muy marcada, puedes aplicar el 2K PU Topcoat con brocha. ¡Asegúrate de aplicarlo muy finamente!

Recomendamos utilizar un 2% de pigmento en cada mezcla de microcemento. Añadir más o menos pigmento al microcemento puede dar como resultado un color diferente al que aparece en nuestra página web. La forma en que se aplica el microcemento también puede influir en el resultado, provocando variaciones en el tono y la textura de la superficie.

Imprimación para microcemento en suelos
Preparación de la superficie para microcemento:
Antes de aplicar microcemento, asegúrate de que la superficie sea dimensionalmente estable (sin deformaciones), sólida, resistente, seca y libre de suciedad, agentes desmoldantes e irregularidades.
Lija las zonas irregulares.
Elección y aplicación de la imprimación adecuada para tu proyecto con microcemento:
•    Para suelos con baldosas o suelos irregulares: utiliza nuestro 2K Primer & Levelling Compound (PRIMER y compuesto nivelador) para imprimar y nivelar.
•    Para suelos absorbentes nivelados y dimensionalmente estables: utiliza nuestro DEEP PRIMER (imprimación profunda), recomendamos aplicar 2 capas.
•    Para suelos no absorbentes nivelados y dimensionalmente estables: utiliza nuestro bonding primer.
Deja secar completamente la imprimación antes de continuar con el microcemento. Aplicar microcemento sobre una imprimación que no ha secado correctamente provocará grietas.
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Capa principal de microcemento en suelos
1.    Comienza con el microcemento de grano grueso. Mezcla el componente A en polvo (grano grueso) con el componente B según la proporción recomendada.
2.    Añade la cantidad recomendada de WB Pigment para obtener el color deseado.
3.    Vierte la mezcla coloreada de microcemento, extiéndela uniformemente con una llana y deja secar.
4.    Lija las zonas del microcemento con irregularidades superiores a 3mm y aspira el polvo.
5.    Aplica una segunda capa de microcemento en un plazo de 24h usando grano medio o grano grueso, siguiendo el mismo proceso.
Consejos profesionales: Puedes añadir hasta un 10% de WB Pigment para obtener colores más intensos. Nuestros kits de microcemento incluyen un 2% de pigmento; si deseas un color más profundo, recomendamos comprar WB Pigment por separado.
Si pasan más de 24 horas entre capas de microcemento, lija ligeramente la primera capa y elimina el polvo. Esto rugosará el microcemento, mejorando la adherencia y evitando que la siguiente capa se despegue.
Aplica una pequeña cantidad de componente B líquido con brocha o rodillo sobre la capa lijada de microcemento. Ten cuidado de no sobresaturar la superficie.
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Pasos para sellar el microcemento con 2K PU Topcoat (48 horas después de la última capa de microcemento):
Preparación del 2K PU Topcoat:
1.    Mezcla la resina PU (A) con el endurecedor PU (B) en una proporción de mezcla 2 a 1 (por ejemplo, 1kg del componente A del 2K PU Topcoat con 0,5kg del componente B del 2K PU Topcoat).
2.    Remueve bien, prestando especial atención a los bordes y al fondo del recipiente, ya que los componentes del 2K PU Topcoat tienden a depositarse. Lo ideal es verter la mezcla en un recipiente limpio y mezclar de nuevo hasta que no queden vetas. Esto garantiza que la resina (componente A) y el endurecedor (componente B) estén completamente mezclados.
3.    Vierte el 2K PU Topcoat mezclado en una bandeja y aplícalo en capas finas con un rodillo en patrón cruzado.
4.    Deja que la primera capa cure y aplica la segunda de la misma manera. Recomendamos aplicar la segunda capa del 2K PU Topcoat después de un mínimo de 6h y antes de 20h.
Consejo profesional para suelos: No utilices calzado con suela de goma al lijar, limpiar, después de limpiar ni durante la aplicación del 2K PU Topcoat, ya que las micropartículas de goma pueden provocar un acabado irregular. El calzado con suela de goma puede utilizarse una vez que la segunda capa del 2K PU Topcoat esté completamente curada. Espera a que el 2K PU Topcoat sea transitable (aprox. 12 horas) antes de aplicar la segunda capa.
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Tiempo de curado del 2K PU Topcoat:
La superficie recubierta con 2K PU Topcoat será transitable después de 12 horas a 25°C y estará completamente curada químicamente después de aproximadamente 6 días.
Consejos profesionales:
Cobertura total: Aplica el 2K PU Topcoat en dos capas finas, con pasadas superpuestas. Esto reduce considerablemente el riesgo de dejar zonas sin cubrir y garantiza un sellado completo. Recomendamos aplicar 2 capas de 2K PU Topcoat de 100g/m² cada una.
Consejo profesional si aplicas 2K PU Topcoat sobre un microcemento con acabado rugoso: Si el microcemento tiene una textura muy marcada, puedes aplicar el 2K PU Topcoat con brocha. ¡Asegúrate de aplicarlo muy finamente!

Imprimación para microcemento
Preparación de la superficie para microcemento en muebles:
Antes de aplicar microcemento, asegúrate de que el mueble sea dimensionalmente estable (sin deformaciones), sólido, seco y libre de suciedad, agentes desmoldantes e irregularidades.
Lija las zonas irregulares.
Si es necesario, utiliza nuestro PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) para nivelar e imprimar el mueble antes de aplicar el microcemento.
Si el mueble donde vas a aplicar el microcemento ya está nivelado y liso, utiliza nuestro 2K Bonding Primer (para superficies no absorbentes) o DEEP PRIMER (imprimación profunda, para superficies absorbentes) para imprimar la zona.
Deja secar completamente la imprimación. Aplicar microcemento sobre una imprimación que no está completamente seca provocará grietas.
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Capa principal de microcemento en muebles
1.    Comienza con el microcemento de grano medio. Mezcla el componente A en polvo (grano medio) con el componente B líquido en una proporción de 100:20 en peso (por ejemplo, 7kg del componente A en polvo con 1,4kg del componente B líquido).
2.    Añade un 2% de WB Pigment para colorear el microcemento (por ejemplo, 2x100g de WB Pigment para 7kg del componente A en polvo y 1,4kg del componente B líquido).
3.    Extiende el microcemento ya mezclado y coloreado en una capa fina sobre el mueble con una llana y deja secar.
4.    Lija cualquier irregularidad del microcemento superior a 3mm y aspira el polvo generado.
5.    Aplica una segunda capa de microcemento de grano medio en el mueble de la misma manera, dentro de un plazo máximo de 24 horas.
Consejo profesional: Puedes añadir hasta un 10% de WB Pigment para obtener colores más intensos. El set de microcemento para muebles incluye un 2% de pigmento WB; si deseas un color más intenso, debes adquirir más WB Pigment por separado.
Si pasan más de 24 horas entre capas de microcemento, lija la primera capa y elimina el polvo. Esto rugosará la superficie y mejorará la adherencia, evitando que la siguiente capa se desprenda.
Sobre el microcemento lijado, aplica una ligera capa de componente B líquido con brocha o rodillo. Aplica solo una pequeña cantidad para evitar sobresaturar el microcemento.
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Instrucciones de sellado con PU (48 horas después de la última capa de microcemento)
Nota: Cuando se utiliza microcemento en zonas húmedas, superficies expuestas al contacto directo con agua o zonas de alto desgaste (por ejemplo, suelos, superficies que se limpian con productos agresivos o que soportan cargas mecánicas elevadas), recomendamos sellar el microcemento con la resina de poliuretano EPODEX (2K PU Topcoat) en acabado mate o brillante.
Pasos para sellar el microcemento con 2K PU Topcoat:
1.    Mezcla la resina PU (componente A) con el endurecedor PU (componente B) en una proporción de mezcla 2:1 (por ejemplo, 1kg del componente A con 0,5kg del componente B).
2.    Remueve bien, prestando especial atención a los bordes y al fondo del recipiente, ya que los componentes del 2K PU Topcoat tienden a asentarse. Lo ideal es verter la mezcla en un recipiente limpio y volver a mezclar hasta obtener una mezcla sin vetas. Así se asegura que la resina y el endurecedor estén completamente integrados.
3.    Vierte la mezcla del 2K PU Topcoat en una bandeja y aplícala con un rodillo en capas finas y en patrón cruzado.
4.    Deja curar la primera capa y aplica la segunda de la misma manera. Recomendamos aplicar la segunda capa del 2K PU Topcoat después de un mínimo de 6h y antes de 20h.
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Tiempo de curado del 2K PU Topcoat:
La superficie recubierta será transitable tras 12 horas a 25°C y estará completamente curada químicamente después de aproximadamente 6 días.
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Consejos profesionales:
•    Cobertura total: Aplica el 2K PU Topcoat en dos capas finas, con pasadas superpuestas. Esto reduce el riesgo de dejar zonas sin cubrir y garantiza un sellado completo. Recomendamos aplicar 2 capas de 2K PU Topcoat de 100g/m² cada una.
•    Para acabados rugosos de microcemento: Si el microcemento tiene una textura muy marcada, puedes aplicar el 2K PU Topcoat con brocha. ¡Asegúrate de aplicarlo muy finamente!

Si el microcemento queda demasiado espeso, puedes añadir más componente B líquido para ajustar la consistencia.
Proporciones de mezcla recomendadas según el tamaño del grano del microcemento:
•    Microcemento de grano grueso: 100:25 hasta un máximo de 100:28 (en peso)
•    Microcemento de grano medio: 100:20 hasta un máximo de 100:23 (en peso)
•    Microcemento de grano fino: 100:35 hasta un máximo de 100:40 (en peso)
Nota: Añadir más componente B líquido al microcemento aclarará el color final.

Es completamente normal no ver un efecto fuerte de microcemento tras una sola capa. El acabado texturizado que buscas se consigue normalmente con dos capas de microcemento. La primera capa de microcemento actúa como base, mientras que la segunda ayuda a construir la textura y a realzar el efecto final.

Ofrecemos tres tamaños de grano diferentes de microcemento: grueso (80 µm), medio (330 µm) y fino (450 µm).

No, cuando se trabaja sobre suelos, es imprescindible comenzar con una capa de microcemento de grano grueso para proporcionar mayor resistencia a la compresión y durabilidad.

CONCRETE EFFECT es un compuesto nivelador decorativo, modificado con resina y reforzado con fibras, diseñado para imitar el aspecto del hormigón en bruto. Se utiliza principalmente en paredes y superficies alicatadas para crear un acabado moderno de estilo industrial. El producto se mezcla con agua y WB Pigment para obtener el color deseado, y se aplica con llana para lograr una apariencia lisa o texturizada. Es ideal para añadir un acabado elegante y económico en interiores.

1.    Preparación de la superficie antes de aplicar CONCRETE EFFECT:
•    Asegúrate de que la superficie donde vas a aplicar CONCRETE EFFECT sea estable, seca y esté libre de suciedad, agentes desmoldantes e irregularidades.
•    Lija cualquier zona irregular.
2.    Aplicación del CONCRETE EFFECT:
•    Mezcla el polvo de CONCRETE EFFECT con agua en una proporción en peso de 5:2 (por ejemplo, 1kg de polvo EFFECT con 400ml de agua).
•    Añade aproximadamente un 2% de WB Pigment a tu CONCRETE EFFECT (por ejemplo, 2 botes de 100g para 5kg de polvo EFFECT mezclado con 2 litros de agua).
3.    Aplicación del CONCRETE EFFECT:
•    Aplica el CONCRETE EFFECT de manera uniforme con una llana.
•    Tiempo de trabajo del CONCRETE EFFECT: aprox. 30 minutos.
•    Consumo del CONCRETE EFFECT: aprox. 1kg/m² por cada 1mm de espesor.
•    Tiempo de secado del CONCRETE EFFECT: aprox. 24 horas.
Consejos profesionales:
No mezcles todo el saco de CONCRETE EFFECT de una vez, ya que solo dispondrás de 30 minutos para usarlo. Trabaja en pequeñas cantidades.
Utiliza agua fría en lugar de caliente. Aunque el agua caliente se mezcla más fácilmente con CONCRETE EFFECT, reduce aún más el tiempo de trabajo. El agua fría tardará un poco más en integrarse, pero te dará más tiempo de aplicación.

La proporción de mezcla de CONCRETE EFFECT es de 5:2 (5 partes de polvo EFFECT por 2 partes de agua, por ejemplo: 1kg de CONCRETE EFFECT con 400ml de agua).

El espesor máximo de aplicación de CONCRETE EFFECT es de 10 cm por proceso a 20°C. El consumo de CONCRETE EFFECT es de aproximadamente 1kg/m² por cada 1mm de espesor de capa.

CONCRETE EFFECT seca y endurece mecánicamente en 20–24 horas, pero el curado químico completo se alcanza tras 7 días.

Dispones de unos 30 minutos de tiempo de trabajo tras mezclar CONCRETE EFFECT, ya que fragua rápidamente. La vida útil de la mezcla (pot life) también es de unos 30 minutos debido a su naturaleza de fraguado rápido.

La temperatura ideal para trabajar con CONCRETE EFFECT es entre 10°C y 25°C, siendo 20°C la temperatura óptima para obtener los mejores resultados.

El CONCRETE EFFECT viene en un saco de 5kg, perfecto para tus proyectos.

CONCRETE EFFECT es sin pigmento, tiene un acabado mate, no contiene COV (compuestos orgánicos volátiles) y es resistente a los rayos UV, lo que lo hace duradero y respetuoso con el medio ambiente.

Puedes utilizar WB Pigment con CONCRETE EFFECT en una proporción del 2%. Por ejemplo, si mezclas 5kg de polvo EFFECT con 2kg de agua, añade 2 botes de 100g de WB Pigment para obtener el color deseado.

Lamentablemente, el CONCRETE EFFECT 1K no es adecuado para suelos. Para suelos, recomendamos utilizar microcemento, que es más duradero y está mejor adaptado a zonas de alto tránsito. Disponemos de un set de microcemento específico para suelos.
También recomendamos aplicar dos capas adicionales de sellador PU sobre el microcemento para una protección extra.
Además, debe utilizarse una imprimación debajo del microcemento, dependiendo del tipo de superficie.

No, el PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) no puede utilizarse en suelos, ya que no es resistente al desgaste intenso.

Siempre debes imprimar antes de aplicar microcemento. Elige la imprimación adecuada en función de dónde vayas a aplicarlo.

No, no necesitas una imprimación debajo de CONCRETE EFFECT; solo es importante limpiar y desengrasar bien antes de aplicarlo. Si deseas nivelar paredes alicatadas antes de aplicar CONCRETE EFFECT, puedes usar PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) o aplicar más CONCRETE EFFECT.

Puedes hacer que CONCRETE EFFECT sea impermeable aplicando 2 capas de 2K PU Topcoat.

Puedes hacer que el microcemento sea impermeable aplicando 2 capas de 2K PU Topcoat sobre él.

Nuestro microcemento puede aplicarse en una piscina, pero debe sellarse con nuestro 2K PU Topcoat. El microcemento por sí solo, sin el 2K PU Topcoat, no puede aplicarse en una piscina. Recomendamos aplicar al menos 2 capas de 2K PU Topcoat y esperar a que esté completamente curado antes de llenar la piscina.

Sí, puedes aplicar microcemento en exterior. Ten en cuenta que el sol y las variaciones de temperatura pueden alterar el color del microcemento. Recomendamos proteger el microcemento en proceso de secado del sol siempre que sea posible. Asegúrate de que no llueva durante la aplicación ni durante las 48h posteriores. Si el microcemento se moja mientras se seca, se manchará. La mancha no desaparecerá. Tendrás que esperar a que el microcemento mojado se seque completamente y aplicar una nueva capa para cubrir la mancha causada por la humedad durante el secado.

Aplicar 2K PU Topcoat en acabado brillante sobre el microcemento oscurecerá ligeramente su color. Aplicar 2K PU Topcoat en acabado mate no modificará significativamente el color del microcemento.

Si el suelo existente tiene una junta de dilatación, hay dos opciones para tratarla antes de aplicar microcemento:
Conservar la junta de dilatación en el microcemento:
Si decides mantener la junta de dilatación visible en el microcemento, puedes sellarla con silicona o acrílico una vez que el microcemento haya curado. Esto ayudará a evitar la acumulación de polvo y suciedad en la junta.
Reforzar la junta de dilatación antes de aplicar el microcemento:
Para rellenar la junta de dilatación antes de aplicar el microcemento, sigue estos pasos:
1.    Limpia completamente la junta de dilatación del suelo.
2.    Elimina cualquier resto de silicona o masilla de la junta.
3.    Rellena la junta de dilatación con resina epoxi ECO System mezclada con arena de cuarzo y deja que cure por completo.
Una vez que la mezcla de ECO System y arena de cuarzo haya curado, sigue este procedimiento para estabilizar la superficie antes de aplicar el microcemento:
1.    Aplica con rodillo una capa fina de resina epoxi y endurecedor ECO System sobre toda la superficie que necesita refuerzo antes del microcemento y deja que cure completamente.
2.    Aplica una segunda capa fina de resina y endurecedor ECO en la misma zona.
3.    Inmediatamente coloca la malla de fibra de vidrio (300g/m² es lo ideal) sobre la segunda capa de resina ECO.
4.    Aplica otra capa fina de resina y endurecedor ECO sobre la malla de fibra de vidrio para fijarla y reforzar la superficie antes de aplicar el microcemento.
Nota: Una sola capa de fibra de vidrio es suficiente para estabilizar el soporte antes de aplicar el microcemento.
Importante: No estabilizar adecuadamente la superficie puede provocar grietas en el acabado final del microcemento.

Si tu suelo es estable y no presenta movimientos, no es necesario añadir una junta de dilatación antes de aplicar el microcemento. Asegúrate de que el suelo haya sido construido por profesionales y cumpla con la normativa de edificación.

Si tu suelo es estable y no presenta movimientos, no es necesario añadir una junta de dilatación antes de aplicar el microcemento. Asegúrate de que el suelo haya sido construido por profesionales y cumpla con la normativa de edificación.

El microcemento actúa como una capa de acabado. Es importante preparar el baño conforme a la normativa de edificación. Esto significa que el baño debe estar correctamente impermeabilizado antes de aplicar el microcemento.

Recomendamos impermeabilizar los azulejos antes de aplicar el microcemento.

Al aplicar microcemento en varias habitaciones continuas, es aconsejable añadir una junta de dilatación solo en el microcemento. Así es como debes proceder:
Corta una junta en el microcemento cuando trabajes en varias habitaciones. Para hacerlo, utiliza una sierra circular y realiza un corte en el microcemento en la zona del umbral de la puerta.
Una junta de 2mm en el microcemento entre las habitaciones es suficiente para este propósito.
Sella la junta del microcemento:
Después de cortar la junta en el microcemento, séllala con silicona o acrílico para evitar que entren polvo o suciedad.

Es importante esperar a que el hormigón, recrecido o compuesto nivelador esté completamente seco y ya no presente movimientos antes de aplicar el microcemento. Algunos recrecidos y hormigones, como los de obra nueva, pueden seguir moviéndose hasta un año. Es fundamental aplicar el microcemento solo cuando el recrecido o el hormigón estén totalmente estabilizados. Para saber cuánto tiempo debes esperar, consulta con el profesional que realizó el recrecido o vertió el hormigón.

No recomendamos rellenar grietas con microcemento. El microcemento está diseñado como capa de acabado, no como producto de reparación. No se debe aplicar microcemento sobre una base agrietada o inestable. Es imprescindible reparar y estabilizar el suelo antes de aplicar el microcemento.

Si aplicas una segunda capa de microcemento cuando la primera aún no está completamente seca, pueden aparecer grietas. El exceso de humedad de la primera capa pasa a la segunda, provocando fisuras.

Si aplicas la segunda capa de microcemento cuando la primera está demasiado seca, pueden formarse burbujas. El microcemento es poroso y el aire atrapado en la primera capa puede ascender, generando burbujas en la segunda capa.

Si aplicas el microcemento cuando la imprimación no está seca, la humedad de la imprimación pasará a la capa de microcemento, provocando grietas.

No aplicar imprimación antes de aplicar el microcemento puede provocar que el microcemento se despegue de la superficie, además de burbujas y grietas.

El microcemento se aplica con llana y puede utilizarse tanto en superficies verticales como en pendientes.

No, nuestro microcemento no puede hacerse tan líquido como para que se autonivele. No recomendamos añadir más componente B líquido del que indica la proporción recomendada. Añadir demasiado componente B al microcemento puede provocar decoloraciones.

Si aplicas microcemento cerca de una fuente de calor, en una habitación calurosa o en una zona soleada, el microcemento endurecerá más rápido. Cuando el microcemento endurece demasiado rápido, pueden aparecer diferencias de color y también grietas.

Si la temperatura es demasiado baja al aplicar el microcemento, el producto tardará más en curar. En temperaturas muy bajas, el microcemento puede incluso no llegar a secar. Además, el frío puede causar variaciones de color en el microcemento. Es fundamental trabajar con la temperatura adecuada y mantenerla constante durante todo el proceso.

El microcemento puede aplicarse sobre un suelo de madera con la preparación adecuada. La madera no es dimensionalmente estable y puede moverse. Es imprescindible estabilizar el suelo de madera antes de aplicar el microcemento.

El microcemento también puede aplicarse sobre superficies deformadas o que no son dimensionalmente estables, siempre que se preparen correctamente. Es fundamental estabilizar este tipo de superficies antes de aplicar el microcemento. No hacerlo provocará grietas en el acabado.

Si no quieres mantener las juntas de dilatación existentes en tu microcemento, deberás reforzar la junta antes de aplicar el microcemento.
Para rellenar la junta de dilatación antes de aplicar el microcemento, sigue estos pasos:
1.    Limpia completamente la junta de dilatación del suelo.
2.    Elimina cualquier resto de silicona o masilla de la junta.
3.    Rellena la junta de dilatación con resina epoxi ECO System mezclada con arena de cuarzo y deja que cure por completo.
Una vez que la mezcla de ECO y arena de cuarzo haya curado, sigue este procedimiento para estabilizar la superficie antes de aplicar el microcemento:
1.    Aplica con rodillo una capa fina de resina epoxi y endurecedor ECO System sobre toda la zona que necesita refuerzo antes de aplicar el microcemento, y deja que cure completamente.
2.    Aplica una segunda capa fina de resina y endurecedor ECO en la misma zona.
3.    Inmediatamente coloca la malla de fibra de vidrio (300g/m² es lo ideal) sobre la segunda capa de resina ECO.
4.    Aplica otra capa fina de resina y endurecedor ECO sobre la malla de fibra de vidrio para fijarla y reforzar la superficie antes de aplicar el microcemento.
Nota: Una sola capa de malla de fibra de vidrio es suficiente para estabilizar la superficie antes de aplicar el microcemento.
Importante: No estabilizar correctamente la base puede provocar grietas en la superficie final de microcemento.

Para conseguir un acabado continuo con microcemento en varias superficies, como pared y suelo o pared y mueble, es necesario utilizar el mismo tamaño de grano en la capa final. Si usas el mismo color de microcemento pero diferentes tamaños de grano en suelo y pared, habrá una ligera diferencia de color. Para lograr un acabado uniforme entre pared y suelo con microcemento, utiliza el mismo tamaño de grano en la última capa.

El mismo WB Pigment se verá diferente en cada tamaño de grano del microcemento. Las diferencias de color entre los distintos granos de microcemento son visibles cuando se comparan uno junto al otro.

El tamaño de grano del CONCRETE EFFECT está entre el grano fino y el grano medio.

No, el color del WB Pigment se ve ligeramente diferente en cada tamaño de grano de microcemento y en el CONCRETE EFFECT.

Sí, puedes volver a aplicar una capa de microcemento de grano medio sobre una capa de microcemento de grano fino. Asegúrate de respetar los tiempos entre capas de microcemento o, si ha pasado demasiado tiempo, lija y aplica una capa fina de componente B líquido para evitar burbujas.

Puedes aplicar la siguiente capa de microcemento inmediatamente después de haber aplicado una capa fina de componente B líquido con rodillo.

Sí, puedes usar el set de microcemento para suelos en paredes si lo deseas, aunque recomendamos comprar el set específico para paredes, ya que es más económico para ese uso.

No, debes usar el set de microcemento para suelos en el suelo. Es importante para la estabilidad del suelo comenzar con una capa de microcemento de grano grueso, y ese grano solo está disponible en el set de microcemento para suelos.

Es posible seleccionar cualquiera de nuestros WB Pigment y añadirlo al microcemento para obtener el color que desees.

Es normal que el microcemento de grano grueso tenga una apariencia granulada y presente pequeños puntos negros; este es el aspecto habitual del microcemento de grano grueso.

El set de microcemento para baño te da la opción de elegir un set para paredes o suelos con acabado de grano medio e incluye el 2K PU Topcoat. La imprimación no está incluida. Recomendamos comprar por separado la imprimación adecuada para el microcemento.

El set de microcemento para azulejos te permite seleccionar un set para paredes alicatadas o suelos alicatados. Cada set incluye la imprimación adecuada para aplicar microcemento sobre azulejos (PUTTY PRIMER —imprimación y masilla— para paredes alicatadas o 2K LEVELLING COMPOUND [PRIMER y compuesto nivelador] para suelos alicatados) y el microcemento en el tamaño de grano que elijas. El 2K PU Topcoat es opcional en la página del set de microcemento para azulejos.

No aplicar imprimación debajo del microcemento puede provocar que el microcemento no se adhiera correctamente a la superficie. Si la superficie es porosa y no se ha imprimado, pueden aparecer burbujas en el microcemento.

Recomendamos aplicar la capa de microcemento en toda la superficie el mismo día. Si estás trabajando en superficies distintas, por ejemplo en diferentes paredes, es posible hacer una pared un día y otra al día siguiente. Si tienes que retocar o rehacer una parte del microcemento en una pared, puede notarse; se requiere mucha técnica para cubrir solo una parte de la superficie de microcemento sin que se note.

Sí, es posible aplicar nuestro microcemento en el interior de una piscina con nuestro 2K PU Topcoat. Es fundamental que la piscina sea completamente estanca antes de aplicar el microcemento y el 2K PU Topcoat.

Sí, puedes aplicar microcemento en el techo. Recomendamos utilizar el set de microcemento para paredes en los techos.

Deja que el microcemento mojado y manchado se seque. Si la mancha desaparece, sella el microcemento con 2 capas de 2K PU Topcoat.
Si la mancha en el microcemento no desaparece, deberás lijar la superficie y aplicar una nueva capa de microcemento. Una vez que la nueva capa esté seca, recomendamos protegerla con 2 capas de nuestro 2K PU Topcoat.

Si has aplicado 2 capas de 2K PU Topcoat sobre el microcemento pero este sigue cambiando de color al mojarse, significa que no se ha sellado correctamente. El 2K PU Topcoat debe aplicarse en capas muy finas sobre el microcemento, utilizando un rodillo o una brocha.
Recomendamos aplicar 2 capas de 2K PU Topcoat con movimientos en cruz para asegurar una cobertura completa. Esto reduce considerablemente el riesgo de dejar zonas sin cubrir y garantiza un sellado total.
Si aun así has dejado alguna zona sin cubrir y el microcemento sellado cambia de color al mojarse, te recomendamos aplicar una tercera capa de 2K PU Topcoat.

Si llueve sobre el microcemento antes de que esté completamente seco, deberás esperar a que se seque por completo, lijarlo, aplicar una capa fina de componente B líquido con rodillo y luego aplicar una nueva capa de microcemento. La lluvia sobre microcemento en proceso de secado puede causar manchas que no desaparecerán al secarse.

Recomendamos utilizar cinta de carrocero y plásticos protectores en las zonas donde no quieras aplicar microcemento. Si usas cinta de carrocero, retírala antes de que el microcemento se haya secado por completo para conseguir un borde limpio.

Si la primera capa de microcemento estaba bien y la segunda capa tiene burbujas, significa que la primera capa estaba demasiado seca y el aire atrapado en ella subió a la segunda capa, provocando burbujas. También puede deberse a que la segunda capa de microcemento se mezcló demasiado rápido y no se ventiló adecuadamente.

Si la primera capa de microcemento tiene burbujas, es señal de que la superficie no se imprimó correctamente y era porosa. También puede ocurrir si el microcemento se mezcló demasiado rápido y no se dejó ventilar.

No, no puedes aplicar microcemento de grano fino directamente sobre microcemento de grano grueso. Solo puedes aplicar el mismo tamaño de grano o un grano más fino en cada capa de microcemento, es decir:
Medio sobre grueso / Fino sobre medio / Grueso sobre grueso / Medio sobre medio / Fino sobre fino.

Nuestros sets de microcemento para suelos no incluyen grano fino, pero es posible pedir microcemento adicional en grano fino para aplicarlo encima del set de microcemento para suelos con acabado de grano medio.

Si añades un poco más o menos de WB Pigment, el color de tu microcemento será diferente.
Si el microcemento se aplica en una capa más gruesa o más fina, el color también variará.
Cada tamaño de grano del microcemento presenta un tono de color ligeramente diferente.
Si el microcemento se seca demasiado rápido (por el sol o el calor), el color será distinto.
Si el microcemento contiene demasiado componente B líquido, el color cambiará.
Si el WB Pigment no se mezcló bien en el microcemento, habrá diferencias de color.

No, lamentablemente solo disponemos de placas de muestra de microcemento en grano medio.

Es fundamental mezclar el microcemento lentamente para asegurar una consistencia adecuada y evitar la formación de burbujas de aire. Sigue estos pasos:
Mezcla:
Utiliza un taladro eléctrico en la velocidad más baja para mezclar el microcemento.
Mantén la herramienta de mezclado por debajo de la superficie del microcemento y evita movimientos rápidos hacia arriba y hacia abajo.
Ventilación de la mezcla:
Una vez que el microcemento esté bien mezclado, déjalo reposar hasta 5 minutos antes de usarlo. Este paso ayuda a liberar el aire atrapado y garantiza una textura suave y homogénea.

La temperatura de almacenamiento del microcemento no debe ser inferior a 10°C. Si el componente B líquido se congela, no podrá utilizarse.
Las bolsas abiertas de polvo de microcemento deben cerrarse herméticamente, ya que pueden absorber humedad del aire y volverse inservibles.

Las burbujas en el microcemento pueden aparecer por diversos motivos, entre ellos:
•    El microcemento se aplicó sobre una superficie porosa.
•    La mezcla de microcemento era demasiado espesa.
•    El microcemento se aplicó sobre una superficie húmeda.
•    Tiempo de espera incorrecto entre capas de microcemento (demasiado corto o demasiado largo).
Lamentablemente, una vez que el microcemento se ha secado, no es posible eliminar las burbujas. Para solucionar el problema, te recomendamos lo siguiente:
Lija la superficie del microcemento:
Lija la zona afectada para alisar las burbujas e irregularidades.
Aplica una capa fina de componente B líquido:
Antes de aplicar una nueva capa de microcemento, aplica una capa fina de componente B líquido para sellar la superficie y evitar que el aire suba a la nueva capa.
Aplica una nueva capa de microcemento:
Una vez preparada la superficie, aplica una nueva capa de microcemento para corregir el acabado y conseguir un resultado uniforme.

No, no puedes aplicar microcemento sobre una superficie húmeda, ya que esto puede provocar que el microcemento se agriete o aparezcan burbujas cuando la superficie se seque.

EPODEX es nuestra marca, no un producto específico. Las instrucciones de uso varían según el producto de EPODEX que vayas a utilizar.

Para aplicar microcemento en paredes alicatadas, recomendamos imprimar con nuestro PUTTY PRIMER (imprimación y masilla) y luego utilizar el set de microcemento para baño (opción para pared).
Para aplicar microcemento en suelos alicatados, recomendamos imprimar con nuestro 2K LEVELLING COMPOUND (PRIMER y compuesto nivelador) y luego utilizar el set de microcemento para baño (opción para suelo).

Debes mezclar tanto el microcemento como el CONCRETE EFFECT hasta obtener una mezcla homogénea.

Si encuentras pequeños grumos mientras aplicas el microcemento o el CONCRETE EFFECT, no te preocupes. Usa la llana y pasa por encima de los grumos hasta que desaparezcan.

Nuestro 2K PU Topcoat solo oscurece ligeramente el color del microcemento. Los cambios de color son más visibles con el acabado brillante que con el mate.

No, debes retirar el vinilo antes de aplicar el microcemento.

Las líneas negras en el microcemento son quemaduras provocadas por el uso de una llana inadecuada. Es importante utilizar una llana redondeada con un grosor máximo de 3mm al aplicar microcemento.

El espesor total del microcemento para suelos es de aproximadamente 3mm.

El espesor de una capa de microcemento de grano grueso es de 1,5mm.

El espesor de una capa de microcemento de grano medio es de 1,5mm.

El espesor de una capa de microcemento de grano fino es de 1mm.

Sí, es posible aplicar CONCRETE EFFECT en paredes de ducha, sellándolo con nuestro 2K PU Topcoat.

Tanto el microcemento como el CONCRETE EFFECT solo son resistentes al agua si se sellan con 2K PU Topcoat. Con este sellador, ambos pueden utilizarse, por ejemplo, en una ducha. No recomendamos utilizar CONCRETE EFFECT dentro de una piscina.

No, no recomendamos aplicar microcemento ni CONCRETE EFFECT en el interior de un vehículo, ya que las vibraciones provocan movimientos que podrían generar grietas en el microcemento o en el CONCRETE EFFECT.

Sí, puedes aplicar CONCRETE EFFECT en muebles. No obstante, ten en cuenta que el microcemento es más resistente que el CONCRETE EFFECT, por lo que lo recomendamos para muebles que estarán expuestos a un uso más intenso o desgaste.

El set de hormigón visto es un conjunto que incluye microcemento o Concrete Effect y nuestra lámina de hormigón visto para conseguir un aspecto de hormigón en bruto.

El acabado de hormigón visto es una imitación de hormigón en bruto.

Si deseas conseguir un acabado de hormigón visto en el suelo, te recomendamos comprar nuestro set de microcemento para suelos y la lámina de hormigón visto por separado. Ten en cuenta que, para lograr el acabado de hormigón visto en el suelo, recomendamos aplicar 2 capas de microcemento comenzando por el de grano grueso.

Sí, es posible comprar la lámina de hormigón visto por separado. La lámina de hormigón visto está disponible en un pack de 5 unidades.

Cada lámina de hormigón visto mide 140cm x 100cm, y cada set incluye 5 láminas.

No, no recomendamos reutilizar la lámina de hormigón visto, ya que al retirarla quedarán partículas adheridas a la lámina.

La lámina de hormigón visto se puede utilizar una sola vez por cualquiera de sus caras.

No recomendamos usar ambos lados de la lámina de hormigón visto, ya que la lámina no está diseñada para una aplicación por las dos caras.

Sí, solo es importante esperar a que el microcemento o Concrete Effect esté seco antes de retirar la lámina. No hay un límite de tiempo para retirar la lámina de hormigón visto.

La opción 1 incluye microcemento y la lámina de hormigón visto; la opción 2 incluye Concrete Effect y la lámina de hormigón visto.

Es posible conseguir un acabado impermeable en el aspecto de hormigón visto aplicando nuestro topcoat de poliuretano.

Una capa de microcemento es suficiente para conseguir el aspecto de hormigón visto. Nuestro set de hormigón visto con microcemento incluye la cantidad necesaria de microcemento para una capa. Ten en cuenta que la única capa de microcemento que se aplica para lograr el aspecto de hormigón visto es más gruesa que el microcemento habitual.

Una capa de Concrete Effect es suficiente para conseguir el aspecto de hormigón visto. Nuestro set de hormigón visto con Concrete Effect incluye la cantidad necesaria para una capa.

Si deseas conseguir el acabado de hormigón visto con microcemento de grano fino, te recomendamos comprar el set de microcemento para paredes con acabado de grano fino y la lámina de hormigón visto por separado. Ten en cuenta que, para lograr el acabado de hormigón visto en paredes con microcemento de grano fino, recomendamos aplicar 2 capas de microcemento comenzando con el de grano medio.

Sí, es posible conseguir el aspecto de hormigón visto en paredes con 1 capa de microcemento de grano grueso; recomendamos comprar los componentes por separado. Si necesitas ayuda para preparar el acabado de hormigón visto en paredes con grano grueso, abre un ticket indicando los colores deseados y la superficie a cubrir.

Imprimación antes de aplicar microcemento para conseguir el acabado de hormigón visto
1.    El soporte debe estar estable, seco y libre de suciedad, agentes desmoldantes y desniveles grandes antes de aplicar el microcemento y la lámina de hormigón visto.
2.    Lija cualquier desnivel.
3.    Aplica la imprimación antes de aplicar el microcemento y la lámina de hormigón visto:
• Para azulejos en paredes, recomendamos imprimar los azulejos y las juntas con nuestra imprimación especial y masilla, y rellenar las juntas con ella antes de aplicar el microcemento y la lámina de hormigón visto.
• Para paredes sin azulejos, recomendamos utilizar nuestra Deep Primer antes de aplicar el microcemento y la lámina de hormigón visto.
Todas las imprimaciones están disponibles bajo el botón de Accesorios en la página del producto para el acabado de hormigón visto con microcemento.
4.    Deja secar la imprimación antes de aplicar el microcemento y la lámina de hormigón visto.
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Capa principal de microcemento y lámina de hormigón visto
1.    Mezcla el componente A de microcemento de grano medio con el componente B LÍQUIDO en una proporción de 5:1, por ejemplo, 7 kg de polvo de microcemento (A) con 1,4 kg de resina acrílica LÍQUIDA B.
2.    Añade el pigmento WB suministrado para colorear el microcemento. Utiliza aproximadamente un 2% de pigmento WB, por ejemplo, 2 botes de 100 g para 7 kg de polvo de microcemento de grano medio y 1,4 kg de resina acrílica.
3.    Extiende el microcemento sobre la pared con una llana.
4.    Humedece uno de los lados de la lámina de hormigón visto con un pulverizador de agua y coloca la lámina sobre la pared recién recubierta de microcemento. Presiona la lámina de hormigón visto firmemente con la llana.
5.    Deja secar el microcemento con la lámina de hormigón visto encima. Tiempo de secado del microcemento con la lámina de hormigón visto a 20 °C: 24 horas.
6.    Una vez seco, retira la lámina de hormigón visto.

Sellador para el acabado de hormigón visto con microcemento
Nota: Para habitaciones húmedas, superficies en contacto directo con agua y superficies sometidas a un uso intenso (alto desgaste mecánico, limpieza con productos agresivos, etc.), recomendamos sellar el acabado de hormigón visto de microcemento con resina de poliuretano (resina PU) de EPODEX.
1.    Mezcla la resina PU y el endurecedor en la proporción indicada y vierte la mezcla en una bandeja para pintura.
2.    Aplica la resina de poliuretano en una capa fina con un rodillo de espuma, realizando movimientos cruzados, y deja que endurezca. Recomendamos aplicar dos capas.

Capa principal del aspecto de hormigón visto con Concrete Effect
1.    El soporte debe estar estable, seco y libre de suciedad, agentes desmoldantes y desniveles. El Concrete Effect también se puede aplicar directamente sobre azulejos sin necesidad de imprimación adicional. Ten en cuenta que, para rellenar las juntas de los azulejos con Concrete Effect, puede ser necesario producto extra.
2.    Mezcla el polvo de CONCRETE EFFECT con agua en una proporción 5:2 en peso, por ejemplo, 1 kg de polvo con 400 ml de agua.
3.    Añade el pigmento WB suministrado para colorear el Concrete Effect. Utiliza aproximadamente un 2% de pigmento WB, por ejemplo, 2 botes de 100 g para 5 kg de polvo EFFECT y 2 litros de agua.
4.    Aplica el Concrete Effect con una llana. Tiempo de trabajo del Concrete Effect: aproximadamente 30 minutos. Consumo de Concrete Effect: aprox. 1 kg/m² por 1 mm de espesor de capa.
5.    Humedece uno de los lados de la lámina de hormigón visto con un pulverizador de agua y colócala sobre la pared recién recubierta con Concrete Effect. Presiona la lámina de hormigón visto firmemente con la llana.
6.    Deja secar el Concrete Effect con la lámina de hormigón visto encima. Tiempo de secado del Concrete Effect con la lámina de hormigón visto a 20 °C: 24 horas.
7.    Una vez seco, retira la lámina de hormigón visto.
Sellador para el acabado de hormigón visto con Concrete Effect
Nota: Para habitaciones húmedas, superficies en contacto directo con agua y superficies sometidas a un uso intenso (alto desgaste mecánico, limpieza con productos agresivos, etc.), recomendamos sellar el acabado de hormigón visto con Concrete Effect utilizando la resina de poliuretano (resina PU) de EPODEX.
1.    Mezcla la resina PU y el endurecedor en la proporción indicada y vierte la mezcla en una bandeja para pintura.
2.    Aplica la resina de poliuretano en una capa fina con un rodillo de espuma, realizando movimientos cruzados, y deja que endurezca. Recomendamos aplicar dos capas.

No recomendamos dejar un espacio grande entre las láminas de hormigón visto, ya que no se conseguirá el aspecto tradicional del hormigón visto.

Tampoco recomendamos superponer las láminas de hormigón visto, ya que no se creará la línea definida entre las láminas que es característica del aspecto de hormigón visto. Recomendamos colocar las láminas de hormigón visto una al lado de la otra, sin dejar un espacio grande entre ellas.

El set de hormigón visto más pequeño disponible es para 5 m². El set de hormigón visto con Concrete Effect en tamaño 5 m² incluye 5 kg de Concrete Effect, 2 x 100 g de WB Pigment y 5 láminas de hormigón visto. El set de hormigón visto con microcemento en tamaño 5 m² incluye 7 kg de microcemento de grano medio, 2 kg de líquido B, 2 x 100 g de WB Pigment y 5 láminas de hormigón visto.

No, el Concrete Effect no es adecuado para suelos; no recomendamos el set de hormigón visto con Concrete Effect en suelos.

Sí, es posible cortar la lámina de hormigón visto con tijeras o un cúter. Recomendamos medir y cortarla antes de aplicarla sobre la pared revestida.

Al aplicar el hormigón visto en una superficie grande, recomendamos trabajar por secciones, ya que el Concrete Effect endurece rápidamente.

El revestimiento efecto piedra para paredes es una técnica decorativa con el CONCRETE EFFECT para lograr un acabado con apariencia de piedra natural en las paredes.

1.    El CONCRETE EFFECT se aplica en 2 capas para conseguir el revestimiento efecto piedra para pared. Cada capa de CONCRETE EFFECT requiere aproximadamente la misma cantidad de material para lograr el revestimiento efecto piedra para pared.
2.    No recomendamos mezclar más de 2,5kg de CONCRETE EFFECT a la vez, ya que el material se espesa rápidamente. Tiempo de trabajo del CONCRETE EFFECT: aprox. 30 min.
3.    Mezcla el polvo CONCRETE EFFECT con agua en una proporción de mezcla 5:2 (por ejemplo, 2,5kg de polvo con 1L de agua).
4.    Colorea la mezcla añadiendo aprox. un 2% de WB Pigment (por ejemplo, 1x 100g de WB Pigment con 2,5kg de polvo EFFECT y 1L de agua).
5.    Aplica una capa fina de CONCRETE EFFECT con una llana.
6.    Deja secar el CONCRETE EFFECT al menos 30 min antes de aplicar la segunda capa para conseguir el revestimiento efecto piedra para pared.
7.    Mezcla una nueva tanda de CONCRETE EFFECT para el diseño efecto piedra y utiliza dos llanas para golpear el producto sobre la superficie hasta que esté completamente texturizada.
8.    Alisa la textura con una llana limpia ejerciendo una ligera presión. Mueve la llana de arriba hacia abajo para lograr el revestimiento efecto piedra para pared.
9.    Finalmente, golpea ligeramente la superficie con un cepillo de cerdas para crear una textura adicional en tu revestimiento efecto piedra para pared.

Al mover la llana en otra dirección, obtendrás una textura diferente y el acabado no coincidirá con el que aparece en nuestra web para el revestimiento efecto piedra para pared.

Recomendamos usar llanas redondeadas con un grosor máximo de 3mm al trabajar con nuestro CONCRETE EFFECT y el revestimiento efecto piedra para pared.

Recomendamos aplicar 2 capas para lograr el revestimiento efecto piedra para pared.

El revestimiento efecto piedra para pared es una técnica que utiliza el CONCRETE EFFECT.

No, no recomendamos utilizar nuestro set de revestimiento efecto piedra en suelos, este set es solo para paredes.

5kg de CONCRETE EFFECT y 2x100g de WB Pigment son suficientes para cubrir 3m² al hacer el revestimiento efecto piedra para pared.

Sí, puedes usar una llana y aplicar el CONCRETE EFFECT sobre una espátula en lugar de usar dos llanas al aplicar la segunda capa del CONCRETE EFFECT para el revestimiento efecto piedra para pared. Usar dos llanas para la segunda capa del CONCRETE EFFECT en el revestimiento efecto piedra para pared es más rápido que usar una llana y una espátula.

Al aplicar el revestimiento efecto piedra para pared en una superficie grande, recomendamos trabajar de arriba hacia abajo por secciones, ya que el CONCRETE EFFECT endurece rápidamente.

Recomendamos esperar un mínimo de 30 minutos antes de aplicar la segunda capa de CONCRETE EFFECT para conseguir el efecto piedra. La primera capa debe estar seca antes de aplicar la segunda. No hay un límite máximo de tiempo entre las capas de CONCRETE EFFECT para lograr el revestimiento efecto piedra.

Sí, la primera capa de CONCRETE EFFECT debe cubrir toda la pared y quedar opaca antes de aplicar la segunda capa de CONCRETE EFFECT para conseguir el revestimiento efecto piedra.

Sí, es posible aplicar el set de revestimiento efecto piedra con CONCRETE EFFECT directamente sobre azulejos; ten en cuenta que puede requerir producto adicional para rellenar las juntas. También es posible rellenar las juntas de las paredes alicatadas con Putty Primer (imprimación y masilla) antes de usar nuestro set de revestimiento efecto piedra.

No, no se necesita imprimación antes de usar CONCRETE EFFECT. Ten en cuenta que el Putty Primer (imprimación y masilla) puede utilizarse para rellenar las juntas de los azulejos y así reducir la cantidad de CONCRETE EFFECT necesaria posteriormente.

El set más pequeño disponible para el revestimiento efecto piedra incluye 5kg de CONCRETE EFFECT y cubre 3m².

Recomendamos realizar el revestimiento efecto piedra con CONCRETE EFFECT en lugar de microcemento. El acabado se consigue más fácilmente con CONCRETE EFFECT, ya que es un producto monocomponente. Además, CONCRETE EFFECT es más fácil de lijar y reparar si se desea eliminar el revestimiento efecto piedra.

El MICROMETAL es un revestimiento decorativo metálico.

El MICROMETAL es un revestimiento, mientras que el metallic brush effect es una pintura.

• Añade el pigmento metálico suministrado al revestimiento decorativo MICROMETAL para darle color y mézclalo bien.
• Aplica una capa fina del MICROMETAL coloreado sobre toda la superficie con una llana y deja secar el MICROMETAL antes de continuar con la segunda capa.
• Utiliza ambas llanas para aplicar la segunda capa de MICROMETAL a toques sobre la superficie hasta conseguir una textura completa.
• Alisa el MICROMETAL texturizado utilizando una llana limpia con una presión ligera. Desliza la llana de arriba hacia abajo. Deja secar el MICROMETAL por completo.
• Consejo profesional: al aplicar MICROMETAL en superficies grandes, aplica la segunda capa por secciones de arriba hacia abajo y alisa cada sección para evitar que el MICROMETAL se seque por completo antes de tiempo.

The smallest size MICROMETAL available is 5kg.

Necesitas aproximadamente 550g de MICROMETAL por m².

MICROMETAL se seca al aire, por lo que no tiene vida útil de la mezcla, ya que no cura por reacción química.
El tiempo de aplicación de MICROMETAL depende de la temperatura ambiente. Recomendamos trabajar a 20°C, lo que te dará aproximadamente 1 hora para aplicar el MICROMETAL a toques sobre la superficie y alisarlo.
Usar MICROMETAL a una temperatura más alta reduce el tiempo de trabajo disponible.

Sí, puedes añadir el pigmento metálico a tu MICROMETAL, mezclarlo, cerrar el bote y usar el MICROMETAL más adelante.

MICROMETAL está disponible únicamente en cubos de 5kg.

No, MICROMETAL es solo para paredes.

MICROMETAL se puede aplicar a temperaturas entre +5°C y +35°C.

MICROMETAL es resistente al moho y los hongos.

MICROMETAL se puede aplicar sobre hormigón, metal, plástico, madera y otros tipos de paredes.

Sí, MICROMETAL puede utilizarse en interiores.

Sí, MICROMETAL puede utilizarse en exteriores con nuestro barniz de poliuretano.

Sí, MICROMETAL puede utilizarse en zonas húmedas como baños y sótanos, siempre que se proteja con nuestro barniz de poliuretano.

Recomendamos aplicar MICROMETAL con llana.

No, MICROMETAL no tiene un olor fuerte. Tiene un olor bajo durante la aplicación.

Recomendamos añadir un 2,5% de pigmento metálico al MICROMETAL. Por ejemplo, añade 125g de pigmento metálico a un cubo de 5kg de MICROMETAL.

No es necesario aplicar imprimación debajo de MICROMETAL.

La superficie sobre la que se aplicará MICROMETAL debe estar lisa, seca, libre de suciedad, agentes desmoldeantes y desniveles.

Para aplicar MICROMETAL sobre azulejos u otras superficies irregulares, recomendamos nivelar previamente con nuestro Putty Primer (Imprimación y masilla).

Se requieren 2 capas de MICROMETAL para conseguir el acabado que se muestra en nuestra página web.

El tiempo de secado del MICROMETAL es de 24h a 20°C. Este tiempo puede variar según la exposición al sol y la temperatura ambiente.

El MICROMETAL es un revestimiento decorativo acrílico.

No recomendamos aplicar el MICROMETAL con brocha ni rodillo.

Recomendamos aplicar una resina de poliuretano sobre el MICROMETAL seco para impermeabilizarlo y facilitar su limpieza y mantenimiento.

No, el MICROMETAL no se puede diluir.

No, el MICROMETAL no es resistente a los arañazos ni a la abrasión. Para obtener una superficie resistente a los arañazos, es necesario aplicar poliuretano encima del MICROMETAL.

El MICROMETAL es abierto a la difusión a menos que se aplique una capa de poliuretano como acabado.

Sí, el MICROMETAL es resistente a la decoloración.

El MICROMETAL sin pigmentar es blanco, ligeramente metálico.

Sí, el MICROMETAL es resistente a los rayos UV.

Sí, el MICROMETAL está libre de disolventes.

No disponemos de información sobre el contenido de COV del MICROMETAL.

Sí, el MICROMETAL es respetuoso con el medio ambiente.

El MICROMETAL tiene una densidad de 1,1g/cm³.

Recomendamos limpiar las herramientas y accesorios con agua inmediatamente después de usar el MICROMETAL.

Recomendamos desempolvar las paredes revestidas con MICROMETAL sin acabado de poliuretano con un paño de microfibra.

Recomendamos limpiar las paredes revestidas con MICROMETAL y acabado de poliuretano con tensioactivos suaves (no usar limpiadores ácidos, clorados ni soluciones alcalinas).

El valor de pH del MICROMETAL es 7,9.

Recomendamos almacenar el MICROMETAL cerrado a temperatura ambiente. No exponer el MICROMETAL a la luz solar.

La vida útil del MICROMETAL antes de abrirlo es de 12 meses si se almacena correctamente.

La vida útil del MICROMETAL una vez abierto es de 6 meses si se almacena correctamente.

La temperatura máxima de almacenamiento del MICROMETAL es de 25°C.

La temperatura mínima de almacenamiento del MICROMETAL es de 10°C.

Sí, el MICROMETAL aplicado en exteriores o en zonas húmedas sin una capa superior/sellador de poliuretano no tendrá una buena resistencia.

Cualquier irregularidad no deseada se puede alisar o nivelar mientras el material aún esté húmedo. La exposición al sol y el calor pueden provocar grietas en el MICROMETAL.

La exposición al sol y el calor pueden provocar variaciones de color en el MICROMETAL.

Es importante alisar el MICROMETAL con una llana mientras aún esté húmedo. Una vez seco, solo se puede lijar.

El PU PRIMER para suelo de grava decorativa tiene un consumo de 150–250g/m², dependiendo de la porosidad del sustrato.
La capa principal de suelo de grava decorativa en suelos tiene un consumo de 13.3kg/m², que incluye 12.5kg/m² de áridos de piedra y 0.8kg de PU BINDER.
Es posible rellenar los huecos entre los áridos de piedra con nuestro PU FILLER, que tiene un consumo aproximado de 0.8kg/m² con los áridos de piedra de EPODEX.

La capa principal de suelo de grava decorativa en tabicas de escalera y superficies verticales tiene un consumo de 10.7kg/m², que incluye 10kg/m² de áridos de piedra y 0.7kg de PU VERTICAL BINDER.

Sí, nuestro suelo de grava decorativa es apto para uso en interiores y exteriores.

No, nuestro suelo de grava decorativa para suelos con el PU BINDER no se puede utilizar para revestir superficies verticales como tabicas de escalera. Las superficies verticales y las tabicas deben revestirse con nuestro PU VERTICAL BINDER.

Sí, el suelo de grava decorativa se puede aplicar sobre baldosas.

Sí, el suelo de grava decorativa se puede aplicar sobre suelo radiante.

Sí, el suelo de grava decorativa es adecuado para garajes, entradas de vehículos, naves industriales, y se puede circular con vehículos sobre el suelo de grava decorativa una vez curado.

Sí, el suelo de grava decorativa se puede utilizar para revestir el interior de una piscina. Recomendamos utilizar nuestro kit de suelo de grava decorativa para suelos para revestir el fondo y la parte horizontal de las escaleras. Para las paredes y las tabicas de las escaleras, recomendamos utilizar nuestro PU VERTICAL BINDER.

El PU PRIMER para suelo de grava decorativa se puede aplicar sobre todo tipo de superficies absorbentes y no absorbentes, estén secas o húmedas.
Antes de aplicar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa, limpia la superficie con una hidrolimpiadora a presión si es posible. Elimina aceites, grasas y restos de cera antes de aplicar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa. También deben eliminarse la lechada de cemento, partículas sueltas, agentes desencofrantes y membranas curadas antes de aplicar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa.
Puedes aplicar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa con un rodillo sobre toda la superficie que desees revestir con suelo de grava decorativa.
Recomendamos aplicar el PU PRIMER a temperaturas entre un mínimo de +10°C y un máximo de +25°C. El tiempo de trabajo del PU PRIMER para suelo de grava decorativa a 20°C es de 25min. Deja secar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa durante aprox. 1h antes de continuar con la capa principal de suelo de grava decorativa.
El PU PRIMER para suelo de grava decorativa no necesita mezclarse, está listo para usar.

El PU PRIMER para suelo de grava decorativa es un poliuretano completamente alifático. El PU PRIMER para suelo de grava decorativa es un líquido fluido con un olor característico e intenso, utilizado para imprimar superficies antes de aplicar el suelo de grava decorativa.

El PU PRIMER para suelo de grava decorativa es permanentemente elástico, de curado rápido y duradero. El PU PRIMER para suelo de grava decorativa es resistente a los arañazos, resistente a productos químicos, resistente a los rayos UV y está libre de COV.
El PU PRIMER para suelo de grava decorativa tiene una viscosidad de 75–115mPas a 20°C y una densidad de 0.95–1.05g/cm³.

El PU PRIMER para suelo de grava decorativa, el PU BINDER para suelo de grava decorativa, el PU FILLER para suelo de grava decorativa y el PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa tienen una vida útil de 12 meses antes de abrir, siempre que se almacenen en su envase original, en un lugar fresco, oscuro y libre de heladas.
La vida útil puede reducirse considerablemente si no se siguen correctamente las condiciones de almacenamiento.
Recomendamos usar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa lo antes posible una vez abierto.

Recomendamos usar guantes de nitrilo (clase 3 para uso de corta duración y clase 5 para contacto prolongado o repetido) al utilizar nuestro PU PRIMER para suelo de grava decorativa, PU BINDER para suelo de grava decorativa, PU FILLER para suelo de grava decorativa y PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa.
Además, recomendamos el uso de una mascarilla respiratoria de clase M3 o superior durante la mezcla y aplicación del PU PRIMER para suelo de grava decorativa, PU BINDER para suelo de grava decorativa, PU FILLER para suelo de grava decorativa y PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa.

Recomendamos limpiar las herramientas y accesorios inmediatamente después de utilizar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa, el PU BINDER para suelo de grava decorativa, el PU FILLER para suelo de grava decorativa y el PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa con agua y disolvente.

No, no se puede diluir el PU PRIMER para suelo de grava decorativa, el PU BINDER para suelo de grava decorativa, el PU FILLER para suelo de grava decorativa ni el PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa.

La temperatura óptima de aplicación del PU PRIMER para suelo de grava decorativa, del PU BINDER para suelo de grava decorativa, del PU FILLER para suelo de grava decorativa y del PU VERTICAL BINDER para suelo de grava decorativa es de 20°C.

Antes de aplicar la capa principal de suelo de grava decorativa, es importante comenzar con el PU PRIMER para suelo de grava decorativa.
Una vez que el PU PRIMER para suelo de grava decorativa esté seco, puedes proceder con la capa principal de suelo de grava decorativa para suelos utilizando nuestros áridos de piedra y el PU BINDER para suelo de grava decorativa. La temperatura de aplicación para la capa principal con áridos de piedra y PU BINDER debe estar entre un mínimo de +5°C y un máximo de +40°C. No apliques el PU BINDER bajo lluvia o nieve.
Si lo deseas, instala perfiles de borde para delimitar el área y crear un acabado limpio antes de aplicar la capa principal de suelo de grava decorativa. Para fijar los perfiles de borde, puedes usar, por ejemplo, nuestro adhesivo de montaje.
Prepara una mezcla de agua y lavavajillas en un pulverizador para limpiar la llana y facilitar la aplicación del suelo de grava decorativa.
Mezcla los áridos de piedra con el PU BINDER suministrado. Para ello, añade un 6% de PU BINDER a los áridos secos, por ejemplo, mezcla 12.5kg de áridos de piedra con 0.75kg de PU BINDER.
Vierte la mezcla de piedra y PU BINDER inmediatamente después de mezclar sobre la superficie a revestir.
Extiende la mezcla de suelo de grava decorativa con una llana. Utiliza el pulverizador con la mezcla de agua y lavavajillas para limpiar la llana y alisar fácilmente el suelo de grava decorativa.
Deja curar la capa principal de suelo de grava decorativa durante aprox. 24h a 25°C.
El PU BINDER para suelo de grava decorativa tiene un tiempo de trabajo (pot life) de 45min a 20°C.
El espesor de la capa principal de suelo de grava decorativa con los áridos de EPODEX y el PU BINDER es de aprox. 8mm. Los áridos de piedra de EPODEX tienen un tamaño de entre 2 y 4mm.
El PU BINDER debe aplicarse cuando el nivel de humedad sea inferior al 85%.

El PU BINDER para suelo de grava decorativa es un poliuretano completamente alifático. El PU BINDER para suelo de grava decorativa es un líquido viscoso con un olor característico e intenso, utilizado para aglutinar los áridos de piedra en suelos de suelo de grava decorativa y otras superficies horizontales.

Recomendamos un espesor de capa equivalente a 2 piedras de grosor al aplicar el suelo de grava decorativa en suelos y otras superficies horizontales.
Recomendamos un espesor de capa de 1.5 piedras de grosor al aplicar el suelo de grava decorativa en tabicas de escalera y superficies verticales.
Los áridos de piedra de EPODEX tienen un tamaño de entre 2 y 4mm, por lo tanto, recomendamos un espesor de 8mm en suelos y superficies horizontales, y de 6mm en tabicas de escalera y superficies verticales.

Sí, es posible utilizar nuestro PU BINDER, PU VERTICAL BINDER y PU FILLER con otros áridos de piedra. Recomendamos utilizar piedras con un tamaño mínimo de 0.4–0.8mm y un tamaño máximo de 6–8mm.

Nuestros suelos de grava decorativa están especialmente diseñados para sustratos como recrecidos, hormigón, cerámica, madera, metal y todo tipo de suelos móviles o flexibles. Gracias a las propiedades elásticas del suelo de grava decorativa, se adhiere con gran fuerza a todas las superficies de materiales de construcción sin necesidad de refuerzo.
Antes de aplicar el suelo de grava decorativa, es fundamental lijar y desbastar la superficie con una lijadora de suelo. El paso más importante es eliminar con la lijadora la capa superficial débil y polvorienta —conocida como “superficie muerta”— en superficies de hormigón antiguas, y limpiar completamente todo el polvo antes de aplicar el PU PRIMER para suelo de grava decorativa.
No es necesario aplicar malla de fibra de vidrio antes de colocar el suelo de grava decorativa, incluso en sustratos flexibles.

Si las juntas de dilatación no se separan con perfiles especiales de dilatación (perfil de borde), se pueden rellenar con PU VERTICAL BINDER o PU FILLER después de limpiar la junta de dilatación y antes de colocar el suelo de grava decorativa. Esto permite aplicar el suelo de grava decorativa como una superficie continua y sin interrupciones.
Nota: en aparcamientos de varias plantas y estructuras similares de varios niveles, si existe una flexión excesiva en el hormigón de la losa de los pisos superiores, recomendamos utilizar un perfil de terminación para juntas de dilatación al colocar el suelo de grava decorativa.

La clasificación de resistencia al deslizamiento del suelo de grava decorativa con PU BINDER es R11. Gracias a las propiedades químicas del suelo de grava decorativa, ofrece una excelente resistencia al deslizamiento en comparación con otros materiales de revestimiento similares. Esto hace que el suelo de grava decorativa sea especialmente adecuado para zonas exteriores y áreas de alto tránsito peatonal, garantizando un alto nivel de seguridad.
Desaconsejamos firmemente el uso de microesferas de vidrio en el suelo de grava decorativa. Ya sea mezcladas con los áridos y el aglutinante o espolvoreadas sobre la superficie, estas microesferas están fabricadas con materiales reciclados, lo que puede afectar negativamente a la estructura química del aglutinante y al rendimiento general del suelo de grava decorativa. Además, si se aplican sobre la superficie, pueden generar acumulaciones irregulares y variaciones de color en el suelo de grava decorativa. Por estos motivos, no recomendamos el uso de microesferas de vidrio con suelo de grava decorativa.

Hasta la fecha, nunca nos hemos encontrado con este tipo de problema en ninguno de nuestros suelos de grava decorativa ejecutados profesionalmente. Incluso en suelos de grava decorativa instalados hace años por nuestros colaboradores, no hemos recibido ninguna queja sobre piedras que se hayan desprendido.
Concretamente, no hemos tenido comentarios negativos en relación con partículas de árido sueltas, grietas o dispersión del material en nuestros suelos de grava decorativa.
No deberían soltarse piedras si el suelo de grava decorativa se instala correctamente y con el espesor adecuado.

Nuestros productos de suelo de grava decorativa están fabricados con propiedades completamente alifáticas y altamente hidrofóbicas, lo que los hace resistentes a las manchas.
Para el mantenimiento general, estos son algunos métodos de limpieza recomendados para el suelo de grava decorativa:
• Agua caliente y solución jabonosa suave – Ideal para la limpieza regular del suelo de grava decorativa.
• Hidrolimpiadora (máximo 100 bares) – Adecuada para la limpieza de superficies exteriores de suelo de grava decorativa.
• Aspiradora, fregona de microfibra, cepillos suaves – Perfectos para eliminar el polvo y la suciedad del suelo de grava decorativa.

Nuestros sistemas de suelo de grava decorativa están formulados con aglutinantes 100% alifáticos y propiedades altamente hidrofóbicas, lo que les proporciona una excelente resistencia al agua de piscina, al cloro, al agua salada y a otros productos químicos.
El sistema de sellado PU FILLER, desarrollado especialmente para aplicaciones en piscinas, cierra eficazmente los poros del suelo de grava decorativa, garantizando su impermeabilidad y una durabilidad prolongada.
Con el mantenimiento adecuado, esperamos que nuestro suelo de grava decorativa mantenga su rendimiento original en el interior de piscinas y zonas circundantes durante al menos 10 años.

No recomendamos aplicar nuestro suelo de grava decorativa sobre suelos de grava decorativa instalados con productos de otras marcas. El suelo de grava decorativa debe adherirse firmemente a un sustrato sólido, y un sistema de otra empresa ya presente en la superficie podría no ofrecer el mismo nivel de adherencia.
Si el cliente ha aplicado un suelo de grava decorativa de EPODEX y desea cambiar el color del suelo de grava decorativa existente tras unos años, se deben seguir los siguientes pasos para aplicar un nuevo suelo de grava decorativa sobre el anterior:
• En superficies exteriores, se recomienda limpiar el suelo de grava decorativa antiguo de EPODEX con una hidrolimpiadora.
• En superficies interiores, utiliza una aspiradora para eliminar el polvo del suelo de grava decorativa antiguo de EPODEX.
En ambos casos, se recomienda encarecidamente aplicar una capa de PU PRIMER sobre el suelo de grava decorativa antiguo de EPODEX antes de aplicar el nuevo suelo de grava decorativa.

El primer paso en cualquier proyecto de suelo de grava decorativa es la aplicación en superficies verticales. Especialmente en verano, cuando los niveles de humedad son altos debido al clima y las condiciones meteorológicas, el suelo de grava decorativa en superficies verticales se secará aproximadamente 2–3 horas después de la aplicación vertical. Puedes comprobar si el suelo de grava decorativa está seco presionando la palma de la mano sobre la superficie, y una vez esté seco, se puede comenzar con la aplicación del suelo de grava decorativa en suelos o superficies horizontales.
En invierno, se recomienda esperar aproximadamente 6–8 horas antes de proceder con el suelo de grava decorativa en superficies horizontales. También es posible esperar más tiempo entre la aplicación del suelo de grava decorativa en superficies verticales y horizontales.

Nuestros suelos de grava decorativa están completamente libres de sustancias nocivas o tóxicas que puedan afectar la salud humana. Por ello, después de la aplicación del suelo de grava decorativa en piscinas, estanques naturales o acuarios, es fundamental que el suelo de grava decorativa entre en contacto con oxígeno y humedad.
Recalcamos que el suelo de grava decorativa debe alcanzar una dureza del 70%. Una vez finalizada la aplicación del suelo de grava decorativa, no se debe añadir agua durante 3 días.
Pasado este período, se puede llenar de agua y se pueden introducir los peces en el acuario o estanque revestido con suelo de grava decorativa.

El consumo de PU FILLER depende del tamaño del árido y de la técnica de aplicación utilizada para colocar el suelo de grava decorativa. Es importante compactar bien los áridos del suelo de grava decorativa con la llana y asegurarse de que se entrelacen entre sí.
Si las piedras del suelo de grava decorativa no se compactan adecuadamente, pueden quedar huecos más grandes entre los áridos.
El PU FILLER está especialmente diseñado para cerrar el 100% de los poros en áridos que van desde 0.4/0.8mm hasta 6–8mm en una sola aplicación.

Sí, una silicona de alta calidad puede adherirse a nuestro suelo de grava decorativa.

La proporción de mezcla del PU BINDER para suelo de grava decorativa es de 100:6, por ejemplo, 1000kg de áridos de piedra y 60kg de PU BINDER.

La capa principal de suelo de grava decorativa hecha con PU BINDER y áridos de piedra se puede pisar o tocar después de 24h.

Sí, el PU BINDER para suelo de grava decorativa es brillante.

Las propiedades del PU BINDER para suelo de grava decorativa son: resistente a la intemperie, duradero, con alta capacidad de carga, resistente a la abrasión y a las marcas.
La viscosidad del PU BINDER para suelo de grava decorativa a 20°C es de 900–1200mPas y su densidad es de 0.95–1.05g/cm³.
La dureza Shore del PU BINDER para suelo de grava decorativa después del curado (Shore D1) es de 60.

Sí, el PU BINDER para suelo de grava decorativa es resistente a los arañazos y a los productos químicos.

Los áridos de piedra avorio, sabbia, verano, sahara, primavera, arancia, rosso, bianco, ferro, grigio, granite, verde y nero de EPODEX son piedras naturales de mármol.
El árido de piedra acqua es una piedra azul teñida con poliuretano.

Los suelos de grava decorativa (con PU BINDER, PU FILLER y PU VERTICAL BINDER) pueden resistir temperaturas entre un mínimo de -40°C y un máximo de +80°C.

El PU FILLER para suelo de grava decorativa es necesario en zonas húmedas, duchas y piscinas. También se puede aplicar el PU FILLER para suelo de grava decorativa cuando se desea que la superficie sea más fácil de limpiar.

Aplica el PU FILLER al menos 24h después de haber instalado la capa principal de suelo de grava decorativa. El PU FILLER puede aplicarse tanto en superficies horizontales como verticales. El PU FILLER para suelo de grava decorativa no requiere mezcla, está listo para usar.
Aplica el PU FILLER con una espátula o herramienta similar sobre el suelo de grava decorativa que se va a rellenar. Extiende el PU FILLER de manera uniforme sobre el suelo de grava decorativa y elimina el exceso con una rasqueta de goma, asegurándote de que todos los huecos (poros) entre los áridos de piedra queden sellados. Utiliza la rasqueta de goma en un ángulo bajo al retirar el exceso de PU FILLER y asegúrate de no aplicar una capa adicional sobre el árido.
Si esta fase no se ejecuta con cuidado, pueden aparecer ondulaciones o irregularidades visibles.
Aplica el PU FILLER a temperaturas entre un mínimo de +5°C y un máximo de +40°C. No apliques el PU FILLER bajo lluvia o nieve. La temperatura óptima de aplicación del PU FILLER es de 20°C y el nivel máximo de humedad debe ser del 85%.
El PU FILLER se puede tocar o pisar después de 24h.

Sí, todos nuestros productos para suelo de grava decorativa (PU PRIMER, PU BINDER, PU FILLER y PU VERTICAL BINDER) son de poliuretano completamente alifático y tienen un olor fuerte. Los productos completamente alifáticos son resistentes a los rayos UV, lo que significa que no amarillean en exteriores.

El PU FILLER para suelo de grava decorativa es una pasta de poliuretano completamente alifática, con un acabado brillante y transparente una vez curado. El PU FILLER es resistente a la intemperie, duradero, resistente a la abrasión, a las marcas, impermeable y resistente a productos químicos. El PU FILLER tiene un acabado brillante.

La viscosidad del PU FILLER es de 2000–3000mPas y su densidad es de 1g/cm³. La dureza Shore del PU FILLER es de 60.

No recomendamos utilizar nuestro PU FILLER para ningún otro uso que no sea el suelo de grava decorativa.

El PU FILLER para suelo de grava decorativa no es abierto a la difusión. Sin el PU FILLER, el suelo de grava decorativa sí es abierto a la difusión.

Utiliza la rasqueta de goma en un ángulo bajo y asegúrate de no aplicar una capa adicional sobre el árido. Si el paso del PU FILLER no se realiza con cuidado, pueden aparecer ondulaciones o irregularidades visibles.

Sí, nuestros suelos de grava decorativa son resistentes a los rayos UV y aptos para uso en exteriores.

A partir del 24 de agosto de 2023, se requiere una formación adecuada antes del uso industrial o profesional de nuestros productos para suelo de grava decorativa.

Los áridos de piedra están disponibles en sacos de 12.5kg, el PU PRIMER está disponible en latas de 0.5kg, el PU BINDER en latas de 1kg, el PU FILLER en latas de 1kg y el PU VERTICAL BINDER en latas de 1kg.
No disponemos de otros tamaños para nuestros productos de suelo de grava decorativa.
Los productos para suelo de grava decorativa están envasados de forma que 1 lata o saco sea suficiente para cubrir 1m² (el PU PRIMER rinde para 2m²).

Recomendamos usar una llana completamente redondeada al instalar un suelo de grava decorativa.
Las llanas completamente redondeadas son más fáciles de manejar durante la instalación del suelo de grava decorativa.

La mascarilla respiratoria incluye dos filtros A2 reemplazables.

Sí, el suelo de grava decorativa es una excelente alternativa para superficies inclinadas, ya que el producto no es autonivelante. Además, el suelo de grava decorativa es una muy buena opción para exteriores, ya que es completamente resistente a los rayos UV.

Recomendamos utilizar un perfil de borde al instalar un suelo de grava decorativa, ya que garantiza que se mantenga la altura adecuada hasta el borde del área.
Los perfiles de borde son necesarios al aplicar suelo de grava decorativa en escaleras.

Un saco de piedra para suelo de grava decorativa pesa 12.5kg

El 2K PU Topcoat es una resina de poliuretano completamente alifática.

La pintura 2K PU es una resina de poliuretano completamente alifática.

La pintura 2K PU tiene una proporción de mezcla de 3 a 1, por ejemplo, 1,5kg del componente A (resina 2K PU Paint) con 0,5kg del componente B (endurecedor 2K PU Paint).

El 2K PU Topcoat alcanza un grosor medio de capa de 70 µm. El consumo y el grosor de capa del 2K PU Topcoat pueden variar en función de la porosidad y absorción de la superficie.

El 2K PU Topcoat se puede aplicar en suelos, paredes y muebles de hormigón, madera, metal, azulejos, microcemento, resina epoxi, CONCRETE EFFECT y más. El 2K PU Topcoat es compatible con cualquier superficie limpia y seca, excepto algunos plásticos.

Para usar el 2K PU Topcoat, la superficie debe ser estable, seca y estar libre de polvo, suciedad y agentes desmoldantes. Se recomienda lijar antes de aplicar el 2K PU Topcoat.

Recomendamos aplicar 2 capas de 2K PU Topcoat en movimiento cruzado para garantizar un sellado perfecto de la superficie.

De media, se requieren 100g/m² de 2K PU Topcoat por capa. Recomendamos aplicar dos capas de 2K PU Topcoat. El consumo puede variar en función de la porosidad y absorción de la superficie.

El 2K PU Topcoat debe mezclarse en una proporción de 2:1. Por ejemplo, mezclar 1kg del componente A con 0,5kg del componente B.

El 2K PU Topcoat es apto para superficies horizontales y verticales, tanto en interior como en exterior.

La temperatura del ambiente y de la superficie debe ser como mínimo de +5°C y como máximo de +30°C para aplicar el 2K PU Topcoat. Recomendamos una temperatura de aplicación de 20°C.

El 2K PU Topcoat puede aplicarse con brocha, rodillo o pistola pulverizadora.

Sí, el 2K PU Topcoat tiene un olor fuerte.

Sí, la humedad máxima del aire durante la aplicación del 2K PU Topcoat es del 75%.

Sí, el 2K PU Topcoat es transparente.

Recomendamos aplicar la segunda capa de 2K PU Topcoat después de un mínimo de 6 h y no más de 20 h. Si se trabaja en un suelo, es necesario esperar hasta que el 2K PU Topcoat sea transitable (aproximadamente 12 horas) antes de aplicar la segunda capa.

Si se aplica la segunda capa de 2K PU Topcoat después de más de 20 h, se recomienda lijar para aumentar la adherencia entre capas.

El tiempo de vida útil (pot life) del 2K PU Topcoat es de 90 minutos a 25°C.

El 2K PU Topcoat está disponible en acabado mate o brillante.

La consistencia del 2K PU Topcoat es fluida, lisa.

El 2K PU Topcoat está libre de polvo a 25°C y con 60% de humedad relativa a los 60 minutos tras su aplicación.

Sí, el 2K PU Topcoat se puede diluir con disolvente PU (aproximadamente un 10%). No vendemos el disolvente PU.

El 2K PU Topcoat está seco al tacto/transitable tras 12 horas.

El 2K PU Topcoat es cargable o puede someterse a uso tras 72 horas.

El 2K PU Topcoat está completamente curado después de 6 días.

El 2K PU Topcoat es resistente a los rayos UV, no amarillea, es elástico (no se agrieta incluso en superficies que se deforman), resistente a los arañazos, impermeable, resistente a productos químicos y altamente duradero.

Sí, el 2K PU Topcoat es resistente a los arañazos y a la abrasión. Se registró una pérdida de peso de 65mg en la prueba de abrasión Taber realizada al 2K PU Topcoat después de 6 días (1000 rotaciones con una rueda abrasiva con una presión de 1000g).

No, el 2K PU Topcoat no es transpirable ni está abierto a la difusión.

Sí, el 2K PU Topcoat es resistente a los rayos UV.

No, el 2K PU Topcoat no es libre de disolventes.

No, el 2K PU Topcoat es resistente a las marcas de abrasión.

El 2K PU Topcoat tiene una viscosidad de 1200-1400 mPas a 25°C.

La densidad del 2K PU Topcoat es de 1,2 ± 0,05 g/cm³ a 25°C.

Puedes limpiar las herramientas inmediatamente después de usar el 2K PU Topcoat con disolvente.

Recomendamos limpiar el 2K PU Topcoat completamente curado con tensioactivos suaves. No recomendamos el uso de limpiadores ácidos, clorados o soluciones alcalinas para limpiar el 2K PU Topcoat. No limpies el 2K PU Topcoat antes de que se haya curado completamente a nivel químico.

Solo puedes almacenar el 2K PU Topcoat en su envase original, bien cerrado, en un lugar fresco, libre de heladas y oscuro. Protege el 2K PU Topcoat de la luz solar.

La vida útil del 2K PU Topcoat sin abrir es de 12 meses. Esta puede reducirse considerablemente si no se respetan las condiciones de almacenamiento.

La vida útil del 2K PU Topcoat una vez abierto es de 6 meses. Esta puede reducirse considerablemente si no se respetan las condiciones de almacenamiento.

Almacena el 2K PU Topcoat a una temperatura entre un mínimo de 10°C y un máximo de 25°C.

El 2K PU Topcoat es un acabado transparente de poliuretano bicomponente. El 2K PU Topcoat es un acabado universal, ya que puede utilizarse sobre diversos tipos de superficies.

El 2K PU Paint es una pintura coloreada de poliuretano bicomponente. El 2K PU Paint es una pintura universal, ya que puede utilizarse sobre distintos sustratos.

El 2K PU Paint puede aplicarse sobre suelos, paredes y muebles de hormigón, madera, metal, azulejos y más. El 2K PU Paint es compatible con cualquier superficie limpia y seca, excepto algunos plásticos.

El 2K PU Paint es adecuado tanto para superficies horizontales como verticales, en interiores y exteriores.

Puedes aplicar el 2K PU Paint con brocha, rodillo o pistola.

De media, se necesitan 100g/m² de 2K PU Paint por capa. Recomendamos aplicar dos capas de 2K PU Paint. El consumo puede variar según la porosidad y la absorción del sustrato.

Sí, el 2K PU Topcoat tiene un olor fuerte.

La temperatura del sustrato y del ambiente debe estar entre un mínimo de +5°C y un máximo de +30°C para aplicar el 2K PU Paint. Recomendamos una temperatura de 20°C para su aplicación.

Sí, la humedad máxima del aire durante el uso del 2K PU Paint es del 75%.

Recomendamos añadir un 5% de EP Colour Paste a la mezcla de 2K PU Paint, por ejemplo, 100g de EP Colour Paste por cada 2kg de 2K PU Paint (1,5kg del componente A y 0,5kg del componente B).

De media, el 2K PU Paint tiene un grosor de 70 µm. El volumen de consumo y el grosor de la capa pueden variar según la porosidad y absorción del sustrato.

Para usar el 2K PU Paint, la superficie debe ser estable, seca y estar libre de polvo, suciedad y agentes desmoldantes. Se recomienda lijar antes de aplicar el 2K PU Paint.

Recomendamos aplicar la segunda capa de 2K PU Topcoat después de un mínimo de 3 horas y antes de 20 horas. Si se trabaja sobre un suelo, hay que esperar a que el 2K PU Topcoat sea transitable (aprox. 6 horas) antes de aplicar la segunda capa.

El tiempo de vida útil (pot life) del 2K PU Paint es de 90 minutos a 25°C.

El 2K PU Paint está disponible en acabado mate o brillante.

La consistencia del 2K PU Paint es suave.

Sí, el 2K PU Paint se puede diluir con disolvente PU (entre un 5 y un 10%).

El 2K PU Topcoat está libre de polvo a 25°C y con un 60% de humedad relativa a los 40 minutos después de su aplicación.

El 2K PU Paint está seco al tacto y transitable tras 6 horas.

El 2K PU Paint es resistente a cargas después de 24 horas.

El 2K PU Paint está completamente curado tras 6 días.

El 2K PU Paint es resistente a los rayos UV, no amarillea, es elástico (no se agrieta incluso en superficies que se deforman), resistente a los arañazos, impermeable, resistente a productos químicos y altamente duradero.

Sí, el 2K PU Topcoat es resistente a los arañazos y la abrasión. En la prueba Taber realizada sobre el 2K PU Paint tras 6 días, se registró una pérdida de peso de 65mg (1000 rotaciones con una rueda abrasiva y 1000g de presión).

No, el 2K PU Paint no es transpirable.

Sí, el 2K PU Paint mantiene el color (no destiñe).

El 2K PU Paint viene precoloreado en blanco.

Sí, el 2K PU Paint es resistente a los rayos UV.

No, el 2K PU Paint no es libre de disolventes.

No, el 2K PU Paint es resistente a marcas de abrasión.

La viscosidad del 2K PU Paint es de 400-500 mPas a 20°C.

La densidad del 2K PU Paint es de 1,2 ± 0,05 g/cm³ a 20°C.

Puedes limpiar las herramientas inmediatamente después de usar el 2K PU Paint con disolvente.

Recomendamos limpiar el 2K PU Paint completamente curado con tensioactivos suaves. No recomendamos el uso de limpiadores ácidos, clorados ni soluciones alcalinas para limpiar el 2K PU Paint. No limpies el 2K PU Paint antes de que se haya curado completamente.

El 2K PU Paint debe almacenarse únicamente en su envase original, bien cerrado, en un lugar fresco, protegido de las heladas y en la oscuridad. Protege el 2K PU Paint de la luz solar.

La vida útil del 2K PU Paint sin abrir es de 12 meses. Esta vida útil puede reducirse considerablemente si no se siguen adecuadamente las condiciones de almacenamiento.

La vida útil del 2K PU Paint una vez abierto es de 6 meses. Esta vida útil también puede reducirse considerablemente si no se siguen adecuadamente las condiciones de almacenamiento.

Almacena el 2K PU Paint entre un mínimo de 10°C y un máximo de 25°C.

Recomendamos esperar hasta que la resina epoxi esté completamente curada antes de aplicar el 2K PU Topcoat.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Topcoat en acabado brillante sobre resina epoxi ya curada.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Topcoat en acabado brillante sobre una capa anterior de 2K PU Topcoat mate.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Topcoat en acabado mate sobre una capa anterior de 2K PU Topcoat brillante.

Sí, el 2K PU Topcoat proporciona un acabado liso, similar al de la resina epoxi.

Recomendamos usar guantes de nitrilo (clase 3 para uso de corta duración y clase 5 para contacto prolongado o repetido) al utilizar el 2K PU Topcoat o el 2K PU Paint. También recomendamos llevar una mascarilla respiratoria de clase M3 o superior durante la mezcla y aplicación del 2K PU Topcoat o del 2K PU Paint.

Sí, es posible poner en contacto el 2K PU Topcoat con alimentos una vez completamente curado químicamente.

Sí, es posible poner en contacto el 2K PU Paint con alimentos una vez completamente curado químicamente.

Lamentablemente, no vendemos el disolvente para el 2K PU Topcoat. En general, el 2K PU Topcoat no necesita diluirse.

Lamentablemente, no vendemos el disolvente para el 2K PU Paint. En general, el 2K PU Paint no necesita diluirse.

La resistencia térmica del 2K PU Topcoat es de 80°C.

La resistencia térmica del 2K PU Paint es de 80°C.

Sí, puedes añadir un 1% de microesferas de vidrio al 2K PU Topcoat para lograr un acabado antideslizante. Por ejemplo, añade 15g de microesferas de vidrio a una mezcla de 1.5kg de 2K PU Topcoat (1kg de componente A y 0.5kg de componente B). Ten en cuenta que añadir microesferas de vidrio puede alterar la transparencia del 2K PU Topcoat. Añadir microesferas de vidrio al 2K PU Topcoat en acabado brillante puede volverlo mate.

Sí, puedes añadir un 1% de microesferas de vidrio al 2K PU Paint para lograr un acabado antideslizante. Por ejemplo, añade 15g de microesferas de vidrio a una mezcla de 1.5kg de 2K PU Paint (1kg del componente A y 0.5kg del componente B). Ten en cuenta que añadir microesferas de vidrio puede alterar el color del 2K PU Paint. Añadir microesferas de vidrio al 2K PU Paint en acabado brillante puede matificar el acabado.

Sí, puedes aplicar pintura epoxi sobre el 2K PU Paint, pero esto no ofrece ninguna ventaja, ya que el 2K PU Paint es resistente a los rayos UV y no amarillea.

Sí, puedes aplicar resina epoxi sobre el 2K PU Topcoat, pero esto no ofrece ninguna ventaja, ya que el 2K PU Topcoat es resistente a los rayos UV y no amarillea.

Sí, puedes aplicar resina epoxi sobre el 2K PU Paint, pero esto no ofrece ninguna ventaja, ya que el 2K PU Paint es resistente a los rayos UV y no amarillea.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Paint sobre pintura epoxi. Recomendamos limpiar y lijar la pintura epoxi antes de aplicar el 2K PU Paint.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Paint sobre resina epoxi. Recomendamos esperar a que la resina epoxi esté completamente curada y lijarla antes de aplicar el 2K PU Paint.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Topcoat sobre resina epoxi. Recomendamos esperar a que la resina epoxi esté completamente curada y lijarla antes de aplicar el 2K PU Topcoat.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Topcoat sobre pintura acrílica. Recomendamos esperar a que la pintura esté completamente seca antes de aplicar el 2K PU Topcoat.

Sí, el 2K PU Topcoat es resistente al cloro. Puedes utilizarlo en una piscina. Para garantizar la durabilidad del 2K PU Topcoat, mantén siempre el pH del agua entre 7,2 y 7,6.

Sí, el 2K PU Paint – Pool Paint es resistente al cloro. Para garantizar su durabilidad, mantén siempre el pH del agua entre 7,2 y 7,6.

Sí, la Pool Paint puede utilizarse en cualquier tipo de piscina. Es apta para piscinas de cloro, sal y minerales, tanto en interiores como exteriores.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Paint sobre tu antiguo suelo de resina epoxi. El 2K PU Paint es opaco y cubrirá el revestimiento de resina epoxi anterior.

No, el 2K PU Paint viene precoloreado en blanco y, por tanto, solo está disponible en blanco y colores pastel.

No recomendamos añadir Pasta de Color EP al 2K PU Topcoat, ya que el color siempre será translúcido. No se obtendrá un recubrimiento opaco al añadir Pasta de Color EP al 2K PU Topcoat.

El tipo de rodillo que se debe utilizar para aplicar el 2K PU Topcoat depende de la superficie. Recomendamos usar un rodillo de espuma en superficies muy lisas y no absorbentes, y un rodillo sin pelusa en superficies irregulares o absorbentes.

El tipo de rodillo que se debe utilizar para aplicar el 2K PU Paint depende de la superficie. Recomendamos usar un rodillo de espuma en superficies muy lisas y no absorbentes, y un rodillo sin pelusa en superficies irregulares o absorbentes.

Sí, puedes aplicar el 2K PU Paint sobre el microcemento si deseas cubrir el microcemento.

Es posible usar el 2K PU Paint para pintar sobre un suelo de grava decorativa (stone carpet). Si deseas conseguir una superficie lisa, recomendamos rellenar el suelo de grava decorativa con PU Filler antes de pintar encima con 2K PU Paint.

Sí, puedes usar el 2K PU Topcoat para proteger una pintura o un mural.

No, el 2K PU Paint no puede utilizarse como lechada selladora. El 2K PU Paint no evitará que el agua ascienda por capilaridad. Si el agua asciende por capilaridad, el 2K PU Paint se despegará.

No, el 2K PU Topcoat no puede utilizarse como lechada selladora. El 2K PU Topcoat no evitará que el agua ascienda por capilaridad. Si el agua asciende por capilaridad, el 2K PU Topcoat se despegará.

Si aplicas el 2K PU Topcoat sobre una superficie húmeda o mojada, el 2K PU Topcoat se despegará.

Si aplicas el 2K PU Paint sobre una superficie húmeda o mojada, el 2K PU Paint se despegará.

Aunque es posible añadir pigmento metálico al 2K PU Topcoat, ten en cuenta que esto aportará un efecto nacarado al 2K PU Topcoat, pero no se conseguirá un acabado metálico completo como ocurre con la resina epoxi.

No recomendamos añadir pigmento metálico al 2K PU Paint, ya que está precoloreado en blanco y el pigmento metálico no será visible.

Sí, aplicar el 2K PU Topcoat sobre la resina epoxi no detendrá por completo el amarilleamiento. La aplicación del 2K PU Topcoat sobre la resina epoxi reducirá y ralentizará el amarilleamiento.

Cortar directamente sobre el 2K PU Topcoat puede provocar la aparición de microplásticos en los cubiertos y en la comida.

Puedes aplicar nuestro 2K PU Topcoat con acabado brillante sobre una superficie rayada. El 2K PU Topcoat ocultará los arañazos superficiales y te permitirá obtener fácilmente un acabado brillante.

Sí, es posible aplicar nuestro poliuretano (2K PU Topcoat o 2K PU Paint) sobre una pintura de PU antigua. Recomendamos lijar y limpiar la pintura de PU antigua antes de aplicar nuestra 2K PU Paint o 2K PU Topcoat.

Sí, nuestra 2K PU Paint y 2K PU Topcoat son elásticas y pueden aplicarse en superficies móviles o deformables sin necesidad de refuerzo. Por ejemplo, se pueden aplicar dentro de una furgoneta o sobre madera que se deforma.

Al pulverizar el 2K PU Topcoat, se puede utilizar una pistola HVLP (alto volumen, baja presión), una pistola convencional o una pistola airless. Recomendamos usar una boquilla de pulverización de 1,7mm a 2mm. También se puede usar una boquilla de 1,3mm a 1,5mm si el 2K PU Topcoat se diluye con disolvente PU.

Al pulverizar la 2K PU Paint, se puede utilizar una pistola HVLP (alto volumen, baja presión), una pistola convencional o una pistola airless. Recomendamos usar una boquilla de pulverización de 1,7mm a 2mm. También se puede usar una boquilla de 1,3mm a 1,5mm si la 2K PU Paint se diluye con disolvente PU.

Sí, es posible colocar pegatinas sobre la 2K PU Paint. Si deseas proteger las pegatinas con 2K PU Topcoat, recomendamos hacer una prueba en una pegatina para confirmar la compatibilidad.

Sí, también puedes colocar pegatinas sobre la resina epoxi. Si deseas protegerlas con 2K PU Topcoat, recomendamos probar primero con una para verificar la compatibilidad.

Sí, tanto la 2K PU Paint como el 2K PU Topcoat pueden pulverizarse sobre asfalto, hormigón, madera y otros materiales.

No, la 2K PU Paint – Pool Paint no puede utilizarse como una lechada impermeabilizante. Tu piscina debe estar impermeabilizada antes de pintarla con nuestra 2K PU Paint – Pool Paint.

No, no puedes utilizar la 2K PU Paint para impermeabilizar la superficie. La superficie debe estar ya impermeabilizada antes de aplicar la 2K PU Paint.

Sí, puedes aplicar nuestra 2K PU Paint sobre vidrio, pero el vidrio debe lijarse y limpiarse antes de aplicar la 2K PU Paint.

Sí, puedes aplicar nuestro 2K PU Topcoat sobre vidrio, pero el vidrio debe lijarse y limpiarse antes de aplicar el 2K PU Topcoat.

Nunca se recomienda aplicar un recubrimiento sobre un panel fotovoltaico, ya que puede reducir su eficiencia, además de interferir con la dilatación térmica y la disipación del calor. Si no te importa que tu panel sea menos eficiente y asumir otras posibles complicaciones, puedes aplicar nuestro 2K PU Topcoat sobre un panel fotovoltaico, ya que el 2K PU Topcoat se adhiere a la superficie.

Sí, la 2K PU Paint es resistente a los plastificantes. Permite el contacto con diversos tipos de plástico y goma (como ruedas) sin causar decoloración ni daños al recubrimiento.

Sí, el 2K PU Topcoat es resistente a los plastificantes. Permite el contacto con diversos tipos de plástico y goma (como ruedas) sin causar decoloración ni daños al recubrimiento.

Sí, es posible aplicar el 2K PU Topcoat sobre pinturas 1K como metallic brush effect, acrylic protect, etc.

Sí, es posible aplicar la 2K PU Paint sobre pinturas 1K como metallic brush effect, acrylic protect, etc.

No, no se puede verter el 2K PU Topcoat, pero se pueden aplicar varias capas. El espesor medio es de 70µm por capa.

No, no se puede verter la 2K PU Paint, pero se pueden aplicar varias capas. El espesor medio es de 100µm por capa.

Sí, puedes usar la 2K PU Paint para tu embarcación, es apta para el contacto con agua salada y agua dulce.

Sí, puedes usar el 2K PU Topcoat para tu embarcación, es apto para el contacto con agua salada y agua dulce.

Sí, es posible aplicar la 2K PU Paint o el 2K PU Topcoat sobre resina epoxi y fibra de vidrio.

 Instrucciones de uso – 2K PU Topcoat
1.    Asegúrate de que la superficie esté estable, limpia, seca y libre de cualquier sustancia que pueda impedir una correcta adhesión. Recomendamos lijar para aumentar la adherencia.
2.    Mezcla la resina (componente A) del 2K PU Topcoat con el endurecedor (componente B) en una proporción de 2:1 (por ejemplo, 1kg de resina con 0,5kg de endurecedor).
3.    Remueve bien, raspando el fondo y los bordes del vaso de mezcla, ya que los componentes del 2K PU Topcoat tienden a depositarse ahí. Lo ideal es verter la mezcla en un vaso limpio y volver a mezclar hasta que esté completamente libre de vetas. Esto asegura que los componentes A y B estén bien integrados.
4.    Vierte la mezcla del 2K PU Topcoat en una bandeja de pintura y aplícala en una capa fina con un rodillo en patrón cruzado.
5.    Deja curar la primera capa y aplica la segunda de la misma manera. Recomendamos aplicar la segunda capa del 2K PU Topcoat tras un mínimo de 6 h y un máximo de 20 h.
Consejo profesional para suelos: No utilices calzado con suela de goma durante el lijado, la limpieza, después de la limpieza o durante la aplicación del 2K PU Topcoat, ya que las micropartículas de goma pueden provocar un acabado irregular. El calzado con suela de goma puede utilizarse una vez esté curada la segunda capa. Espera hasta que el recubrimiento sea transitable (aprox. 12 horas) antes de aplicar la segunda capa.

Instrucciones de uso – 2K PU Paint
1.    Asegúrate de que la superficie esté estable, limpia, seca y libre de cualquier sustancia que pueda impedir una correcta adhesión. Recomendamos lijar para aumentar la adherencia.
2.    Agita bien ambos componentes de la 2K PU Paint por separado antes de usarlos. Luego, mezcla el componente A (resina) y el componente B (endurecedor) en una proporción de 3:1 (por ejemplo, 1,5kg de resina A con 0,5kg de endurecedor B). Añade un 5% de EP Colour Paste a la mezcla de resina y endurecedor para colorearla (por ejemplo, 100g de EP Colour Paste por cada 2kg de mezcla resina+endurecedor).
3.    Remueve bien, asegurándote de raspar el fondo y los bordes del vaso de mezcla, ya que la 2K PU Paint tiende a depositarse ahí. Lo ideal es verter la mezcla en un vaso limpio y volver a mezclar hasta que esté libre de vetas. Esto asegura que el componente A y el componente B estén completamente mezclados.
4.    Vierte la mezcla de 2K PU Paint en una bandeja de pintura y aplícala en capas finas con un rodillo en patrón cruzado.
5.    Deja curar la primera capa y aplica la segunda de la misma manera. Recomendamos aplicar la segunda capa después de un mínimo de 3 h y un máximo de 20 h.
Consejo profesional para suelos: No uses calzado con suela de goma durante el lijado, la limpieza, después de la limpieza o durante la aplicación de la 2K PU Paint, ya que las micropartículas de goma pueden provocar un acabado irregular. Puedes usar calzado con suela de goma una vez esté curada la segunda capa. Espera hasta que la pintura sea transitable (aprox. 6 horas) antes de aplicar la segunda capa.

Instrucciones de uso – 2K PU Paint (Pool Paint)
1.    Asegúrate de que la piscina esté sellada, estable, limpia, seca y libre de cualquier sustancia que pueda impedir una correcta adhesión. Recomendamos lijar para aumentar la adherencia.
2.    Agita bien ambos componentes de la 2K PU Paint por separado antes de usarlos. Luego, mezcla el componente A (resina) y el componente B (endurecedor) en una proporción de 3:1 (por ejemplo, 1,5kg de resina A con 0,5kg de endurecedor B).
3.    Añade un 5% de EP Colour Paste a la mezcla de resina y endurecedor de 2K PU Paint para colorearla (por ejemplo, 100g de EP Colour Paste por cada 2kg de mezcla resina+endurecedor).
4.    Remueve bien, asegurándote de raspar el fondo y los bordes del vaso de mezcla, ya que los componentes de la pintura tienden a depositarse ahí. Lo ideal es verter la mezcla en un vaso limpio y volver a mezclar hasta que esté libre de vetas. Esto asegura una mezcla completa del componente A y B.
5.    Vierte la mezcla en una bandeja de pintura y aplícala en capas finas con un rodillo en un patrón cruzado.
6.    Deja curar la primera capa de 2K PU Paint y aplica una segunda capa de la misma forma. Recomendamos aplicar la segunda capa después de un mínimo de 3 h y un máximo de 20 h.
7.    Recomendamos pintar primero las paredes y luego el fondo de la piscina.
Consejo profesional para suelos: No uses calzado con suela de goma durante el lijado, la limpieza, después de la limpieza o durante la aplicación de la 2K PU Paint, ya que las micropartículas de goma pueden causar un acabado irregular. Se puede usar calzado con suela de goma una vez curada la segunda capa. Espera aproximadamente 6 horas hasta que la pintura sea transitable antes de aplicar la segunda capa.

La pintura para hormigón 1K es una pintura monocomponente a base de acrílico. La pintura para hormigón 1K es adecuada para paredes, suelos y otras superficies de hormigón, piedra o mortero sin agua estancada. La pintura para hormigón 1K está diseñada para zonas interiores y exteriores.
La pintura para hormigón 2K es una pintura bicomponente a base de resina epoxi. La pintura para hormigón 2K es ideal para todas las superficies absorbentes de hormigón, piedra o mortero en espacios habitables, garajes, sótanos, almacenes y naves industriales. La pintura para hormigón 2K se puede utilizar en interiores, incluidas aquellas zonas con contacto con agua, pero no con contacto permanente con agua.

La pintura para hormigón 1K es ideal para zonas interiores y exteriores donde no haya agua estancada ni un desgaste intenso. La pintura para hormigón 1K es adecuada para paredes y techos de hormigón (por ejemplo, sótanos, cuartos técnicos, zonas de estar), suelos con un uso ligero o moderado (por ejemplo, espacios residenciales, trasteros), superficies de piedra o mortero sin exposición al agua y zonas decorativas de hormigón donde se necesita una capa protectora.
La pintura para hormigón 1K puede utilizarse como pintura para suelos, sellador para suelos, pintura para paredes, pintura para hormigón, pintura para cemento, pintura para mortero, pintura para yeso o pintura para piedra.

La pintura para hormigón 2K es la mejor opción para superficies interiores de alto tráfico, uso intenso o expuestas al agua (pero no con contacto permanente con agua). La pintura para hormigón 2K está diseñada para superficies absorbentes de hormigón, piedra o mortero, así como para suelos y paredes de garajes, sótanos, almacenes y naves industriales expuestas a un gran desgaste, zonas con contacto con agua (por ejemplo, baños, lavaderos) y superficies que requieren un recubrimiento impermeable y muy duradero.
La pintura para hormigón 2K puede utilizarse como pintura para suelos, sellador para suelos, pintura para paredes, pintura para hormigón, pintura para cemento, pintura para mortero, pintura para yeso y pintura para piedra.

Sí, la pintura para hormigón 1K se puede utilizar en zonas exteriores.

La pintura para hormigón 2K solo es apta para interiores.

Instrucciones para usar la pintura para hormigón 1K
1.    Antes de usar la pintura para hormigón 1K, la temperatura de la habitación, el soporte y la pintura para hormigón 1K misma debe ser de al menos +8°C.
2.    Antes de pintar con la pintura para hormigón 1K, la superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier sustancia que pueda impedir la adhesión de la pintura.
3.    Mezcle bien la pintura para hormigón 1K antes de usarla.
4.    Aplica una capa de la pintura para hormigón 1K con un rodillo y deje secar (aprox. 8 horas a 20°C).
5.    Aplica varias capas de la pintura para hormigón 1K hasta obtener el resultado deseado. Recomendamos aplicar al menos 2 capas de la pintura para hormigón 1K.

Instrucciones de uso de la pintura para hormigón 2K
1.    Antes de usar la pintura para hormigón 2K, la temperatura de la habitación y del soporte debe ser de al menos +8°C. La pintura para hormigón 2K en sí debe estar a al menos +15°C.
2.    Antes de pintar con la pintura para hormigón 2K, la superficie debe estar limpia, seca y libre de cualquier sustancia que pueda impedir la adhesión de la pintura.
3.    Mezcle la resina de la pintura para hormigón 2K (componente A) con el endurecedor de la pintura para hormigón 2K (componente B) en una proporción de 5:1 (por ejemplo, 500g de resina: 100g de endurecedor). Recomendamos mezclar pequeñas cantidades, aprox. 600g de la pintura para hormigón 2K a la vez, ya que la pintura para hormigón 2K es muy reactiva y espesa rápidamente. Opcionalmente, la mezcla de la pintura para hormigón 2K puede diluirse añadiendo un 20% de agua. Tenga en cuenta que añadir agua a la pintura para hormigón 2K afectará al rendimiento.
4.    Para teñir la mezcla de resina y endurecedor de la pintura para hormigón 2K, añada aproximadamente un 5% de WB PIGMENT (por ejemplo, 30g de WB PIGMENT para 600g (550g A + 100g B) de la pintura para hormigón 2K).
5.    Remueva bien, incluyendo el borde y el fondo del vaso de mezcla, ya que la pintura para hormigón 2K tiende a depositarse allí. Lo ideal es verter en un vaso limpio y mezclar de nuevo hasta que la pintura para hormigón 2K esté completamente homogénea, sin vetas. Esto asegura que la resina (componente A) y el endurecedor (componente B) estén perfectamente mezclados.
6.    Para evitar que la pintura para hormigón 2K se espese demasiado rápido, vierta la mezcla ya teñida de la pintura para hormigón 2K en una bandeja de pintura inmediatamente después de mezclar.
7.    Aplique la pintura para hormigón 2K sobre la superficie deseada con un rodillo de espuma, cruzando las pasadas.
8.    Espere al menos 12–48 horas antes de aplicar la segunda capa de la pintura para hormigón 2K.
9.    Deje secar y endurecer la última capa de la pintura para hormigón 2K.

Para una cobertura y durabilidad adecuadas, se necesitan dos capas de la pintura para hormigón. En algunos casos, especialmente en superficies de hormigón antiguas, puede ser necesaria una tercera capa de la pintura para hormigón.

No siempre es necesario utilizar una imprimación al aplicar la pintura para hormigón 1K, pero puede ser beneficioso, especialmente en superficies de hormigón muy antiguas o altamente absorbentes. Para imprimar antes de aplicar la pintura para hormigón 1K, puedes utilizar nuestra imprimación profunda; alternativamente, puedes aplicar una primera capa de la pintura para hormigón 1K diluida con un 20% de agua para que actúe como imprimación.

El consumo medio de la pintura para hormigón 2K es de aproximadamente 200g/m² por capa; recomendamos aplicar 2 capas. La porosidad del soporte puede influir en el consumo de la pintura para hormigón 2K.

El consumo medio de la pintura para hormigón 1K es de aproximadamente 125g/m² por capa; recomendamos aplicar 2 capas. La porosidad del soporte puede influir en el consumo de la pintura para hormigón 1K.

El tiempo de espera entre capas de la pintura para hormigón 2K es de al menos 12 horas y no más de 48 horas. Si esperas más de 48 horas entre capas de la pintura para hormigón 2K, debes lijar la primera capa de la pintura para hormigón 2K antes de aplicar una nueva capa de la pintura para hormigón 2K.

La pintura para hormigón 2K se puede pisar después de 24 horas cuando se aplica y se deja curar a 20°C con un nivel de humedad del 65%.
La pintura para hormigón 2K es ligeramente transitable después de aproximadamente 2 días cuando se aplica y se deja curar a 20°C con un nivel de humedad del 65%.
La pintura para hormigón 2K es totalmente transitable después de 7 días cuando se aplica y se deja curar a 20°C con un nivel de humedad del 65%.
A temperaturas inferiores a 15°C, la reacción química de la pintura para hormigón 2K se retrasa significativamente, lo que prolonga el tiempo de curado y afecta las propiedades técnicas de la pintura para hormigón 2K.
El riesgo de defectos ópticos como el blanqueamiento y la formación de carbamato también aumenta cuando se utiliza la pintura para hormigón 2K por debajo de 15°C.

La pintura para hormigón 1K necesita al menos 12 horas para secarse antes de aplicar una nueva capa de la pintura para hormigón 1K.
La pintura para hormigón 1K está completamente seca y es totalmente transitable después de 6-7 días a 20°C.
La pintura para hormigón 1K necesita más tiempo de secado si la temperatura es inferior a 20°C o si el nivel de humedad es superior al 65%.

El hormigón no debe tener un nivel de humedad superior al 4% antes de pintarlo con la pintura para hormigón.

La pintura para hormigón debe aplicarse en húmedo sobre superficies continuas y trabajarse cuidadosamente para evitar solapes.

La temperatura de trabajo recomendada al utilizar la pintura para hormigón 1K (temperatura del soporte, de la sala y de la pintura para hormigón 1K) es de 20 °C.

La temperatura mínima de trabajo al utilizar la pintura para hormigón 1K (temperatura del soporte, de la sala y de la pintura para hormigón 1K) es de 8 °C. Trabajar con la pintura para hormigón 1K o dejar secar la pintura para hormigón 1K por debajo de 8 °C puede causar problemas de secado.

El nivel de humedad recomendado al trabajar con la pintura para hormigón 1K es del 65%.

El nivel máximo de humedad al trabajar con la pintura para hormigón 1K es del 70%.

Puedes limpiar tus herramientas con agua inmediatamente después de usar la pintura para hormigón 1K.

La pintura para hormigón 1K debe almacenarse bien cerrada, en un lugar fresco y seco, protegida de las heladas y en su envase original. Mantén los envases abiertos de la pintura para hormigón 1K bien sellados y úsalos lo antes posible. La pintura para hormigón 1K diluida debe usarse rápidamente, ya que solo tiene una vida útil corta.
No se debe superar la temperatura máxima de almacenamiento de 25 °C para la pintura para hormigón 1K.

Eliminación de la pintura para hormigón 1K:
Los restos líquidos de la pintura para hormigón 1K deben eliminarse en un punto limpio municipal. Los restos secos de la pintura para hormigón 1K pueden desecharse como residuos de construcción y demolición o residuos domésticos.
Eliminación de los envases de la pintura para hormigón 1K:
Solo los envases completamente vacíos de la pintura para hormigón 1K deben reciclarse. Los envases sin limpiar de la pintura para hormigón 1K deben eliminarse de la misma manera que la sustancia.

Sí, puedes diluir la pintura para hormigón 1K con hasta un 20% de agua para usarla como imprimación. Diluir la pintura para hormigón 1K afectará la opacidad y el rendimiento.

1kg de la pintura para hormigón 1K es suficiente para aplicar 1 capa en una superficie lisa de 8m². Si la superficie que vas a pintar es rugosa o muy absorbente, necesitarás más cantidad de la pintura para hormigón 1K.

No, la pintura para hormigón 1K no debe ponerse en contacto con plastificantes.

La pintura para hormigón 1K es una pintura a base de acrílico. Recomendamos limpiar regularmente el polvo de la superficie recubierta con la pintura para hormigón 1K y, si es necesario, eliminar suavemente las manchas utilizando agua y un detergente suave.

Los recubrimientos en superficies de suelo están sujetos a desgaste según el uso. La intensidad y la visibilidad de los daños ópticos dependen del tono de color elegido. La funcionalidad técnica de las superficies no se ve afectada por esto. Componentes de sustancias orgánicas (por ejemplo, café, té, vino tinto, restos vegetales, etc.) y productos químicos como desinfectantes y ácidos pueden provocar cambios de color en el recubrimiento.
Cuando se expone a la abrasión (por ejemplo, por arena, virutas de metal o ruedas de sillas), pueden formarse arañazos y marcas en la superficie. Estos cambios ópticos no afectan la funcionalidad. Los tonos claros o brillantes pueden mostrar la suciedad y las señales de uso más fácilmente que los tonos oscuros o apagados.

Los recubrimientos de la pintura para hormigón 1K en superficies de suelo están sujetos a desgaste según el uso. La intensidad y la visibilidad de los daños ópticos dependen del tono de color elegido de la pintura para hormigón 1K. La funcionalidad técnica de la pintura para hormigón 1K no se ve afectada por esto. Componentes de sustancias orgánicas (por ejemplo, café, té, vino tinto, restos vegetales, etc.) y productos químicos como desinfectantes y ácidos pueden provocar cambios de color en la pintura para hormigón 1K.
Cuando se expone a la abrasión (por ejemplo, por arena, virutas de metal o ruedas de sillas), pueden formarse arañazos y marcas en la pintura para hormigón 1K. Estos cambios ópticos no afectan la funcionalidad de la pintura para hormigón 1K. Los tonos claros o brillantes pueden mostrar la suciedad y las señales de uso más fácilmente que los tonos oscuros o apagados.

Los siguientes accesorios están incluidos en el set de accesorios de la pintura para hormigón 1K:
• 1x brocha plana de 5cm
• 1x palo mezclador
• 1x rodillo de espuma de 25cm + mango
• 1x bandeja para pintura de 32cm x 35cm
• 2x recambios para la bandeja de pintura de 32cm x 35cm
• 1x lámina protectora de plástico de 50m²
• 1x guantes de nitrilo
• 1x cinta de carrocero de 3cm x 50m

Puedes aplicar la pintura para hormigón con un rodillo de espuma o un rodillo normal, pero recomendamos un rodillo normal cuando trabajes sobre hormigón.

Lave el rodillo antes de usarlo: Antes del primer uso, enjuaga el rodillo con agua y deja que se seque completamente. Lavar el rodillo antes de usarlo ayuda a eliminar las fibras sueltas.
Utiliza cinta de carrocero: Envuelve el rodillo con cinta de carrocero y luego retírala para quitar cualquier fibra suelta antes de pintar.
Evita ejercer demasiada presión: Aplica una presión uniforme al pintar para evitar que se desprendan fibras del rodillo.

Recomendamos añadir un 10% de WB PIGMENT dentro de la pintura para hormigón 1K. Por ejemplo, añade 100 g de WB PIGMENT a 1 kg de la pintura para hormigón 1K.

Sí, nuestra pintura para hormigón se puede utilizar para pintar otras superficies además del hormigón.

La temperatura de trabajo recomendada al utilizar la pintura para hormigón 2K (temperatura del soporte, de la sala y de la pintura para hormigón 2K) es de 20 °C.

La temperatura máxima de trabajo al utilizar la pintura para hormigón 2K (temperatura del soporte, de la sala y de la pintura para hormigón 2K) es de 25 °C. No dejes que la pintura para hormigón 2K se seque ni cure a más de 25 °C.

La temperatura mínima de trabajo al utilizar la pintura para hormigón 2K (temperatura del soporte y de la sala) es de 8 °C, pero los componentes de la pintura para hormigón 2K deben estar a al menos 15 °C. Trabajar con la pintura para hormigón 2K o dejar secar la pintura para hormigón 2K por debajo de 8 °C puede causar problemas de secado.

El nivel de humedad recomendado al trabajar con la pintura para hormigón 2K es del 65%.

El nivel máximo de humedad al trabajar con la pintura para hormigón 2K es del 80%.

La pintura para hormigón 2K tiene un tiempo de trabajo de 40 minutos a 20 °C.
La pintura para hormigón 2K tiene un tiempo de trabajo de 25 minutos a 30 °C.
Después de este tiempo de trabajo, ya no es posible utilizar la pintura para hormigón 2K.

Es posible pintar 5 m² con 1 kg de la pintura para hormigón 2K. Si la superficie que vas a pintar es rugosa o muy absorbente, necesitarás más cantidad de la pintura para hormigón 2K.

Nuestra pintura para hormigón tiene un acabado satinado, excepto la pintura para hormigón blanco polar, que es mate.

Recomendamos añadir un 5% de WB PIGMENT a la pintura para hormigón 2K. Por ejemplo, 500 g del componente A de la pintura para hormigón 2K, con 100 g del componente B de la pintura para hormigón 2K y 30 g de WB PIGMENT.

Los siguientes accesorios están incluidos en el set de accesorios de la pintura para hormigón 2K:
• 1x brocha plana de 7,5cm
• 1x rodillo para pintura de 25cm con mango
• 1x palo mezclador
• 1x bandeja para pintura de 32cm x 35cm
• 2x recambios para la bandeja de pintura de 32cm x 35cm
• 1x lámina protectora de plástico de 50m²
• 1x guantes de nitrilo
• 1x cinta de carrocero de 3cm x 50m
• 1x cubo de mezcla de 12 litros
• 2x recambios para el cubo de mezcla de 12 litros

No, la pintura para hormigón 2K no se puede aplicar sobre la pintura para hormigón 1K.

Sí, puedes aplicar la pintura para hormigón 1K sobre la pintura para hormigón 2K si lo deseas. Ten en cuenta que la pintura para hormigón 1K no es tan resistente como la pintura para hormigón 2K, por lo que no hay ninguna ventaja en aplicar la pintura para hormigón 1K sobre la pintura para hormigón 2K.

No, no recomendamos aplicar nuestra pintura para hormigón 2K sobre una pintura para hormigón antigua. La pintura para hormigón 2K puede no adherirse bien a la pintura antigua; recomendamos lijar para eliminar la pintura antigua antes de aplicar la pintura para hormigón 2K.

Normalmente es posible aplicar la pintura para hormigón 1K sobre una pintura para hormigón antigua. Recomendamos lijar para aumentar la adherencia de la pintura para hormigón 1K y probar en una pequeña zona para confirmar la compatibilidad con la pintura antigua.