Die häufigsten Fragen zum Thema resina epossidica

Si consiglia di utilizzare la Pasta colorante per resina epossidica (EP Colour Paste) (Pasta colorante per resina epossidica)  entro 6 mesi dall'apertura.
È possibile eseguire un piccolo test con una piccola quantità di resina epossidica sulla Pasta colorante aperta prima di iniziare un grande progetto o di scartare laPasta colorante.

Usi il nostro calcolatore per determinare la quantità esatta di resina e indurente delle serie ECO e PRO necessaria in base alle dimensioni del tuo progetto. Bisogna inserire lunghezza, larghezza e altezza dello stampo nel calcolatore per risultati precisi. Il calcolatore mostra la quantità di resina e indurente. Per rivestimenti, consigliamo uno spessore minimo di 1,5mm con i nostri sistemi ECO o PRO.

Il rapporto di miscelazione delle nostre serie ECO e PRO è 2:1 (A:B) in peso. Bisogna usare sempre una bilancia per misurare correttamente la quantità di prodotto da miscelare per garantire precisione. L'uso di una bilancia di precisione assicura i migliori risultati ed evita problemi di indurimento.

Sì, offriamo una varietà di attrezzature per lavorare con resine epossidiche delle serie ECO e PRO, inclusi bicchieri per miscelazione, secchi, guanti, bilance, materiali per levigatura, nastro distaccante e spray distaccante.

No, non vendiamo stampi in silicone o stampi prefabbricati. Tuttavia, se lavora su un progetto più grande, come la creazione di un tavolo personalizzato, offriamo tutto il necessario per costruire lo stampo (a parte le assi di legno), inclusi nastro distaccante, silicone e altri strumenti essenziali. Vendiamo anche gomma siliconica RTV, un silicone liquido a 2 componenti perché lei possa creare il suo stampo riutilizzabile / cassaforma.

La differenza tra le serie ECO e PRO è che la serie PRO (PRO, PRO+ e PRO MAX) è cristallina, come l'acqua.
Inoltre, la serie PRO è maggiormente stabile ai raggi UV, quindi contiene un additivo che riduce e posticipa l'ingiallimento e i cambiamenti di colore dovuti alla luce solare. La serie ECO (ECO, ECO+ e ECO MAX) è anch'essa trasparente ma non cristallina e non contiene stabilizzatori UV.
La nostra serie PRO è formulata con avanzati inibitori UV (che conferiscono una leggera tonalità blu/viola al componente A PRO), offrendo il massimo livello di protezione UV disponibile sul mercato. Al contrario, la serie ECO non è stabilizzata UV ed è quindi più adatta ad applicazioni con colori scuri. Si noti che nessuna resina epossidica è completamente resistente ai raggi UV, e un leggero ingiallimento può comunque verificarsi nel tempo.

Si consiglia di lavorare a 20°C senza superare l'altezza massima di colata per ogni resina delle serie ECO e PRO.
La temperatura minima di lavoro con le nostre resine epossidiche delle serie ECO e PRO è di 15°C, ed è anche la temperatura di lavoro consigliata per i sistemi ECO+, ECO MAX, PRO+ e PRO MAX su strati più spessi.
La temperatura di lavoro non indica solo la temperatura ambiente! È importante che anche il substrato e la resina epossidica siano alla temperatura corretta.

Bisogna rivestire lo stampo in legno con il nostro nastro distaccante e quindi spruzzare la superficie con il nostro spray distaccante prima di colare la resina epossidica delle serie ECO e PRO.
È importante mettere le strisce dell nastro distaccante una accanto all'altra senza sovrapposizioni nello stampo. Sovrapporre il nastro nello stampo provocherà irregolarità sulla superficie e renderà difficile la levigatura dopo l’indurimento delle serie ECO e PRO.

Se si versa le serie ECO e PRO in uno stampo di silicone, lo spray distaccante è sufficiente.
Quando si realizza una cassaforma per colare le serie ECO e PRO, ad esempio per un river table, consigliamo sia il nastro che lo spray distaccante per facilitare lo sformo. Usare solo il nastro è possibile, ma la resina delle serie ECO e PRO sarà difficile da liberare dalla cassaforma.

Applicare lo spray distaccante sullo stampo in silicone aumenta la durata dello stampo e facilita lo sformo delle serie ECO e PRO. Quando si usa il nostro spray, è importante eliminare l’eccesso prima di colare la resina epossidica delle serie ECO e PRO.

La resina epossidica delle serie ECO e PRO aderisce a tutto tranne che al silicone e ad alcune plastiche. Perciò consigliamo di usare stampi in silicone per lavorare con le resine epossidiche delle serie ECO e PRO. Non raccomandiamo stampi in lattice, fibra di vetro o fibra di carbonio perché la resina delle serie ECO e PRO vi aderirà.

In generale, la resina epossidica delle serie ECO (trasparente) e PRO (cristallina) si applica versando la resina miscelata sulla superficie e distribuendola uniformemente. È possibile usare un pennello, un rullo o una spatola per distribuire la resina epossidica delle serie ECO e PRO sulla superficie. Per bordi o aree con dettagli, spesso il pennello è lo strumento migliore per una precisione ottimale nell’applicazione della resina epossidica ECO e PRO.
Questa è una risposta generale, poiché il metodo esatto può variare a seconda del tipo di progetto su cui si lavora con la resina epossidica delle serie ECO e PRO (ad esempio pavimenti, piani di lavoro, stampi o opere d’arte).

Istruzioni per l’uso del Sistema ECO trasparente incolore
Consigliamo di usare la resina trasparente del Sistema ECO applicando 2 strati. Il primo strato del Sistema ECO funge da primer, usando 1/4 della resina ECO (componente A) e dell’indurente ECO (componente B) per questa fase.
Miscelare la resina ECO (A) con l’indurente ECO (B) in rapporto 2:1 in peso (ad es. 1 kg A + 0,5 kg B).
E' ideale trasferire la miscela del Sistema ECO in un contenitore pulito e mescolare nuovamente per assicurare una miscelazione completa tra resina ECO (A) e indurente ECO (B).
Versare immediatamente la miscela ECO sul substrato dopo la miscelazione senza raschiare ora i fondi e i lati del contenitore, poiché il prodotto potrebbe bollire nel contenitore.
Applicare la resina epossidica ECO con un rullo in schiuma su tutto il substrato.
Lasciare indurire la prima colata ECO.
Mescolare il restante 3/4 di resina ECO (A) e indurente ECO (B) per la colata principale.
Miscelare la resina ECO (A) con l’indurente ECO (B) in rapporto 2:1 in peso (ad es. 1 kg A + 0,5 kg B).
E' ideale trasferire la miscela ECO in un contenitore pulito e mescolare di nuovo per assicurare una miscelazione completa.
Versare immediatamente la miscela ECO sul substrato dopo la miscelazione enza raschiare ora i fondi e i lati del contenitore.
Applicare il Sistema ECO con spatola o rullo in schiuma ricoprendo completamente il substrato.
La colata principale ECO è calpestabile/asciutta al tocco dopo circa 20 ore e completamente indurita dopo circa 7 giorni.
Info: La resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante l’indurimento (rischio formazione di amine blush, ovvero macchie bianche nello strato superiore). Per questo motivo, consigliamo di evitare qualsiasi contatto tra acqua e resina ECO fino a completo indurimento (almeno 7 giorni). Per strati sottili, temperature fredde (ambiente, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo di indurimento può essere prolungato.
Assicurarsi che il substrato sia asciutto, stabile, livellato e privo di sporco o agenti distaccanti prima dell’applicazione. E’ possibile livellare il substrato con la resina epossidica, ma ciò richiederà più materiale della quantità standard consigliata.

Istruzioni per l’uso del Sistema ECO con 1 colore metallico
Iniziare con il Primer 1K
Consigliamo una temperatura di circa 20°C per ambiente, substrato e prodotto durante l’uso del nostro kit resina epossidica ECO per pavimenti e piani di lavoro.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare eventuali buchi, dislivelli e pendenze con un prodotto adatto prima dell’applicazione del kit.
Iniziare con il Primer 1K, se fornito nel kit.
Miscelare il Primer 1K e versarlo in un vassoio per vernici.
Applicare il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo.
Lasciare asciugare il primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Procedere con lo strato principale con il Sistema ECO
Usare il sistema resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale del piano metallic/pavimento.
Miscelare la resina (A) ECO con l’indurente (B) ECO in rapporto 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
E' ideale trasferire la miscela nel contenitore pulito e mescolare di nuovo per assicurare la miscelazione completa.
Aggiungere il pigmento metallico fornito alla miscela resina/indurente del sistema ECO. Consigliamo una proporzione di circa 1,5%, es. 15 g di pigmento metallico per 1 kg di resina + indurente.
Versare la miscela colorata ECO sul substrato immediatamente dopo la miscelazione.
Distribuire il sistema ECO colorato con spatola e rullo in schiuma su tutto il substrato.
Lo strato principale ECO è calpestabile/asciutto al tatto dopo circa 20 ore e completamente indurito dopo circa 7 giorni.
Info: La resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante l’indurimento (rischio formazione di amine blush, ovvero macchie bianche nello strato superiore). Si consiglia di evitare il contatto con l’acqua fino a completo indurimento.

Istruzioni per l’uso del Sistema ECO con 2 colori
Iniziare con il Primer 1K
Consigliamo una temperatura di circa 20°C per ambiente, substrato e prodotto durante l’uso del kit resina epossidica ECO per pavimenti e piani di lavoro.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare buchi, dislivelli e pendenze con un prodotto adatto prima dell’applicazione.
Iniziare con il Primer 1K, se presente nel kit.
Miscelare il Primer 1K e versarlo nel vassoio.
Applicare il Primer 1K con rullo sulla superficie desiderata.
Lasciare asciugare il primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Procedere con lo strato principale con il Sistema ECO
Usare il sistema epossidico ECO (resina + indurente) per lo strato principale del pavimento/piano di lavoro a colori multipli.
Dividere proporzionalmente la quantità di resina (A) e indurente (B) tra i due colori forniti nel kit PRIMA DI MISCELARE! È importante pianificare la quantità per ogni colore prima della miscelazione.
Miscelare la resina (A) ECO con l’indurente (B) ECO per il colore principale in rapporto 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
Sarebbe ideale trasferire la miscela ECO in un contenitore pulito e mescolare nuovamente per una miscelazione completa.
Aggiungere il COLORE PRINCIPALE fornito alla miscela resina/indurente ECO.
Versare la miscela colorata ECO sul substrato subito dopo la miscelazione.
Distribuire il sistema ECO colorato con spatola e rullo in schiuma su tutto il pavimento. Consigliamo uno spessore di 1,5 mm.
Ora miscelare e applicare il colore di accento del kit ECO per piano di lavoro o pavimento allo stesso modo e lavorare il colore "wet in wet" / baagnato su pagnato per creare l’accento visivo.
Lo strato principale ECO è calpestabile dopo circa 20 ore e completamente indurito dopo circa 7 giorni.
Info: La resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante l’indurimento (rischio di amine blush, macchie bianche nel primo strato). Si consiglia di evitare il contatto con l’acqua fino a completo indurimento.
Quantità consigliata di pigmento/pasta colore:
Polvere metallica: 1,5%, ad es. 15 g per 1 kg di resina+indurente sistema ECO
Pasta colore solida RAL: 1%, ad es. 10 g per 1 kg di resina+indurente sistema ECO

Istruzioni per l’uso del Sistema ECO con Pasta colorante per resina epossidica RAL (past
Iniziare con il Primer 1K
Consigliamo una temperatura di circa 20°C per ambiente, substrato e prodotto durante l’uso del kit resina epossidica ECO per pavimenti e piani di lavoro.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare buchi, dislivelli e pendenze con un prodotto adatto prima dell’applicazione.
Iniziare con il Primer 1K, se presente nel kit.
Miscelare il Primer 1K e versarlo nel vassoio.
Applicare il Primer 1K con un rullo sulla superficie desiderata.
Lasciare asciugare il primer 1K (circa 8-12 ore).
Procedere con lo strato principale con il Sistema ECO
Utilizzare il nostro sistema epossidico ECO (resina + indurente) per lo strato principale del set a tinta unita RAL per piani di lavoro o pavimentazioni.
Miscelare la resina (A) ECO con l’indurente (B) ECO in un rapporto di 2:1 in peso (ad esempio, 1 kg di componente A + 0,5 kg di componente B).
E' ideale trasferire il sistema ECO miscelato in un secchio di miscelazione pulito e mescolare nuovamente. In questo modo si garantisce una perfetta omogeneità tra resina (A) e indurente (B) ECO.
Aggiungere la pasta colorante RAL fornita alla miscela di resina/indurente ECO. Si consiglia una proporzione di colore di circa 1%, ad esempio 10 g di pasta pigmentata ogni 1 kg di miscela resina + indurente ECO.
Versare immediatamente il sistema ECO colorato sul supporto subito dopo la miscelazione, poiché il prodotto potrebbe surriscaldarsi nel secchio, senza raschiare il fondo e i lati del contenitore di miscela.
Applicare il sistema ECO colorato con una spatola dentata e un rullo in spugna, stendendo in modo uniforme su tutta la superficie.
Lo strato principale del sistema ECO può essere calpestato o toccato dopo circa 20 ore, mentre la polimerizzazione chimica completa avviene dopo circa 7 giorni.
Informazioni importanti:
La resina epossidica è sensibile a qualsiasi forma di umidità durante la fase di indurimento (con rischio di formazione di amine blush, ovvero aloni bianchi sullo strato superficiale). Per questo motivo si consiglia di evitare qualsiasi contatto con l’acqua fino alla completa polimerizzazione.
In presenza di strati sottili, temperature basse (ambiente, supporto o resina inferiori a 20°C) o umidità elevata, il tempo necessario alla completa polimerizzazione della resina epossidica può aumentare.

Istruzioni per l’uso Marmo Pavimenti / Marmo Piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Consigliamo una temperatura di circa 20°C per ambiente, substrato e prodotto quando si lavora con il nostro kit resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare in anticipo buchi, dislivelli e pendenze con un prodotto di livellamento adatto prima di applicare il kit ECO.
Nel set resina epossidica marmo con Sistema ECO, il Primer 1K deve essere colorato. Colorare il Primer 1K del set marmo con la nostra pasta WB PIGMENT e mescolare bene. Consigliamo una proporzione di colore di circa il 10%, ad esempio 100 g di pasta colorante per 1 kg di Primer 1K. È molto importante non aggiungere mai il WB PIGMENT nella resina epossidica delle serie ECO e PRO.
Dopo la miscelazione, versare il primer 1K colorato nel vassoio per pittura.
Stendere il primer 1K colorato sulla superficie desiderata con un rullo per pittura.
Lasciare asciugare il primer 1K (circa 8-12 ore).
Spruzzare l’effetto marmo desiderato sulla superficie primerizzata con lo spray Effetto Marmo e lasciare asciugare.
Continuare con lo strato principale con il Sistema ECO
Usa il nostro sistema resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale del set marmo.
Miscelare la resina (A) con l’indurente (B) in rapporto 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
E' ideale trasferire la miscela resina-indurente in un contenitore pulito e mescolare di nuovo. Questo assicura che resina (A) e indurente (B) siano completamente amalgamati.
Versare immediatamente la miscela resina-indurente del Sistema ECO sul substrato dopo la miscelazione, poiché il prodotto può bollire nel contenitore senza raschiare il fondo e i lati del contenitore.
Lo strato principale del Sistema ECO è calpestabile/asciutto al tatto dopo circa 20 ore e completamente indurito dopo circa 7 giorni.
Info: La resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante l’indurimento (rischio formazione di amine blush, cioè macchie bianche nello strato superiore). Per questo motivo, si raccomanda di evitare qualsiasi contatto tra acqua ed epossidica fino a completo indurimento. Per strati sottili, temperature fredde (ambientali, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo per l’indurimento completo può essere prolungato.

I nostri sistemi resina epossidica ECO e PRO possono essere applicati in sicurezza su riscaldamento a pavimento. Consigliamo di attivare il riscaldamento dopo che la resina ECO o PRO si è indurita fisicamente e di mantenerlo acceso per diversi giorni. Questo processo favorisce la reazione chimica e accelera l’indurimento del sistema ECO o PRO. Inoltre, usare il riscaldamento a piena potenza migliora la resistenza al calore e ai graffi della resina.
Per risultati ottimali, suggeriamo di lasciare la superficie indurirsi per 24 ore a 20°C prima di intervenire su un pavimento trattato con i nostri sistemi ECO e PRO.. Una volta che la superficie rivestita con ECO o PRO non è più appiccicosa, aumentare la temperatura del pavimento a 23-25°C per i successivi 6 giorni. Questo assicura una durezza e durabilità finale eccellente del pavimento rivestito con ECO o PRO.

In linea generale, i giunti di dilatazione non devono essere aggiunti quando si applica la resina epossidica dei sistemi ECO o PRO. Tuttavia, se i giunti di dilatazione sono già presenti nel substrato da rivestire con ECO o PRO, questi devono rimanere aperti nella resina. I giunti di dilatazione possono essere coperti con il nostro nastro adesivo da mascheratura. Quando la resina inizia a gelificare (circa 6 ore dopo l’applicazione), il nastro adesivo deve essere rimosso per evitare che si leghi alla resina epossidica.
È fondamentale assicurarsi che la struttura sottostante del pavimento sia stata completata professionalmente prima dell’applicazione della resina epossidica ECO o PRO o del microcemento. In particolare, i massetti galleggianti non devono mai essere a contatto diretto con le pareti per consentire eventuali dilatazioni del massetto. Pertanto consigliamo di installare durante la costruzione del pavimento delle “strisce isolanti perimetrali”. Durante l’applicazione della resina epossidica ECO o PRO è importante che i giunti perimetrali rimangano non sigillati.

Non consigliamo di applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO su superfici verticali o pendenze. A causa della loro bassa viscosità, la resina delle serie ECO e PRO tende a colare, causando strisce. Pur essendo possibile applicare la resina epossidica ECO e PRO in più strati su pendenze o superfici verticali, questa tecnica richiede grande esperienza e precisione, motivo per cui non consigliamo l’applicazione su superfici verticali o pendii.
È possibile applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO orizzontalmente sui pannelli e poi montare i pannelli in verticale. È anche possibile smontare una porta, applicare la resina ECO e PRO, lasciarla indurire e rimontare la porta dopo l’indurimento.

Per il suo progetto, consigliamo di usare il sistema PRO con spessore fino a 2 cm, o il sistema PRO+ con spessore fino a 5 cm. Entrambi i sistemi PRO e PRO+ induriscono trasparenti e offrono la massima protezione contro l’ingiallimento, grazie alle proprietà resistenti ai raggi UV. Consigliamo di versare la resina del sistema PRO o PRO+ fino a coprire completamente i tappi di bottiglia (circa 2 mm sopra il tappo).
Per realizzare la cassaforma del tavolo con tappi di bottiglia, consigliamo di usare una striscia di alluminio, che può essere rivestita con il nostro nastro distaccante e spray distaccante. Inoltre, saranno necessari accessori come bicchieri per miscelare, bastoncini per mescolare e guanti.
Consigliamo una temperatura di lavorazione di 17-20°C con il sistema PRO e PRO+ per il tavolo con tappi di bottiglia. È fondamentale mantenere questa temperatura con il sistema PRO e PRO+, poiché temperature fuori da questo intervallo possono compromettere l’indurimento o causare eccessivo surriscaldamento della resina.
Per fissare i tappi di bottiglia, è possibile premerli nello strato di resina epossidica in gel oppure incollarli prima. Si noti che i tappi sono vuoti e possono rilasciare aria nella resina. Per questo consigliamo di sigillarli in anticipo con resina epossidica, acrilico, adesivo per piastrelle o stucco per fughe per evitare problemi e comparsa delle bollicine.

Le nostre resine epossidiche delle serie ECO e PRO sono resistenti alla maggior parte degli agenti chimici dopo il completo indurimento chimico. Tuttavia, data la vasta gamma di sostanze chimiche, consigliamo di effettuare test preliminari per verificare la compatibilità con le nostre serie ECO e PRO. Si noti che la resina delle serie ECO e PRO può opacizzarsi se lavata con detergenti aggressivi. È possibile lucidare nuovamente la resina opaca ECO e PRO in qualsiasi momento dopo l’indurimento. In alternativa, si può applicare il nostro 2K PU Topcoat sopra la resina epossidica per ridare la finitura lucida.

La resina epossidica non è classificata come pericolosa per la salute secondo lo standard GHS08 per la conformità REACH ed è non tossica secondo lo standard GHS06. Le nostre resine delle serie ECO e PRO sono prive di solventi e inodori. Tuttavia, consigliamo caldamente l’uso di mascherina FFP2 e guanti in nitrile durante la manipolazione delle serie ECO e PRO. Una volta completamente indurita, la nostra resina ECO e PRO è sicura per il contatto con alimenti. Si noti che tagliare sulla resina ECO e PRO può lasciare microparticelle sui utensili.
Le nostre resine epossidiche ECO e PRO sono resistenti alla maggior parte degli agenti chimici e acidi, inclusi quelli normalmente presenti negli alimenti. Tuttavia, è possibile che componenti non destinati al consumo presenti nella resina indurita ECO e PRO possano essere sciolti da acidi o sostanze simili.

La resina epossidica non è classificata come pericolosa per la salute secondo lo standard GHS08 per la conformità REACH ed è non tossica secondo lo standard GHS06. Si può usare la nostra resina epossidica delle serie ECO e PRO per creare decorazioni per acquari. Si consiglia di attendere il completo indurimento chimico della resina ECO e PRO prima di mettere la resina nell’acquario. Non consigliamo di costruire l’acquario stesso con la resina ECO e PRO.

Passo 1: Preparazione
Preparare tutti i materiali e gli strumenti e assicurarsi che la resina epossidica delle serie ECO e PRO sia a temperatura ambiente e che l’ambiente di lavoro sia pulito con temperatura intorno ai 20°C prima di iniziare il proprio river table.
Passo 2: Costruire lo stampo / cassaforma per il river table
Iniziare costruendo una cassaforma con le dimensioni desiderate per il tavolo in resina epossidica. Servono quattro assi di legno lisci e una tavola di legno come parti dello stampo. Poi rivestire la cassaforma con il nastro adesivo, facendo attenzione che le strisce non si sovrappongano. Incollare il silicone ai bordi dello stampo e avvitare le parti insieme. Lasciare indurire il silicone. Quindi spruzzare uniformemente lo stampo con il nostro spray distaccante e stenderlo con un panno. Poi posizionare nel contenitore le tavole di legno della stessa altezza.
Passo 3: Primer per il river table
Prima di iniziare a versare la resina, si dovrebbero pennellare le parti delle tavole di legno che entreranno in contatto con la resina delle serie ECO e PRO, così come lo spazio tra le tavole dove sarà il river, con uno strato sottile di resina epossidica ECO o PRO.
Questo previene la perdita di materiale e la formazione di bolle. Si può calcolare la quantità necessaria delle serie ECO e PRO con il nostro calcolatore oppure comunicarci le dimensioni e l’altezza che si desidera versare.
Per lo strato primer consigliamo uno spessore di 0,2 cm con le serie ECO e PRO. Pesare resina e indurente delle serie ECO e PRO nel giusto rapporto e mescolare i componenti con un mescolatore. Applicare poi lateralmente uno strato di primer ECO o PRO con un pennello sulle parti interne delle tavole di legno. Versare il resto del primer ECO o PRO tra le tavole sul substrato. Anche qui lo spessore dovrebbe essere 0,2-0,3 cm per evitare camere d’aria e bolle. Lasciare indurire il primer.
Passo 4: Versare il river table
Quando il primer ECO o PRO è indurito, mescolare la resina epossidica ECO o PRO per la colata principale. Si possono aggiungere coloranti o pigmenti oltre alla resina e all’indurente delle serie ECO o PRO. Regolare l’intensità aggiungendo più o meno pigmento nella resina ECO o PRO. Mescolare resina, indurente e pigmenti come indicato e versare la miscela tra le tavole di legno utilizzando un bastoncino per mescolare. Attenzione a non superare l’altezza massima di colata del sistema epossidico che si sta usando. Lasciare che la resina si indurisca completamente nello stampo.
Passo 5: Sigillatura e lucidatura
Rimuovere lo stampo svitando tutte le viti e tagliando il silicone con un taglierino. Poi battere alcuni colpi su tutti i lati della cassaforma con un martello. Ora si può levigare, lucidare e sigillare il piano del tavolo. Serve una lucidatrice, come ad esempio una levigatrice rotorbitale con gli accessori adatti, oppure un blocco levigatore con carta abrasiva bagnata e un po’ d’acqua .Serve alla fine anche una pasta lucidante. Indossare una mascherina antipolvere fine e iniziare a levigare dalla grana più grossa a quella più fine senza saltare alcun passaggio. Se si usa carta abrasiva bagnata, ricordarsi di bagnarla di tanto in tanto. Quando si finsce con la grana 3000, pulire il tavolo una volta. Ora si può continuare con la lucidatura della resina epossidica ECO o PRO. Applicare pochissima pasta lucidante sull’accessorio della macchina o su un panno. Lucidare la resina ECO o PRO con poca pressione e movimenti circolari. Quando si raggiunge il livello di lucentezza desiderato, l’operazione è completata. Ora si possono avvitare le gambe al river table.
Come sigillante finale si può applicare olio, vernice o cera. Se si desidera una superficie ancora più resistente, consigliamo invece uno strato di resina poliuretanica opaca. Lasciare indurire il sigillante prima di usare il tavolo per la prima volta.

Per levigare le serie ECO e PRO, iniziare con carta abrasiva grana P100 e procedere gradualmente fino alla P3000. Se si desidera una finitura ancora più liscia e lucida, si può continuare fino a P10.000, ma bisogna evitare di saltare grane tra le fasi. Ogni fase di levigatura deve essere completata del tutto, cioè tutte le tracce o graffi lasciati dalla grana precedente devono essere rimossi dalla resina ECO e PRO. Saltare una fase può causare opacità o irregolarità.
Non esiste una regola precisa per capire quando una fase di levigatura è finita, poiché dipende da fattori come velocità, levigatura a secco o bagnata e durezza della superficie. Dopo ogni fase, spolverare la resina ECO e PRO e spruzzare un solvente per silicone. Usare una luce leggera per controllare se ci sono aree che necessitano di ulteriore levigatura.
Ricordare che la resina deve essere completamente indurita chimicamente prima della levigatura.
Alcuni consigli per levigare la resina ECO e PRO:
•    Levigatura a umido: Per una finitura più fine, si consiglia la levigatura a umido. Aiuta a ridurre la polvere, prevenire l’intasamento e il surriscaldamento, e produce una superficie più liscia e lucida.
•    Lavorare a sezioni: Levigare in piccole sezioni per uniformità e controllare frequentemente con la luce.
•    Mantenere fresca la superficie: Il surriscaldamento può ammorbidire la resina ECO e PRO. Levigare a brevi intervalli e lasciare raffreddare la superficie tra una sessione e l’altra.
•    Pulire regolarmente: Usare panni in microfibra o panni antipolvere per pulire la superficie dopo ogni fase.
•    Indossrea protezioni: Sempre mascherina antipolvere o respiratore, occhiali e guanti per proteggersi da polvere e particelle di resina.

La densità dei nostri sistemi resina epossidica ECO e PRO è circa 1,1 g/cm³. Per calcolare il volume in litri, moltiplicare il peso in kg per 0,9. Viceversa, per calcolare il peso richiesto in kg in base a un volume in litri, moltiplicare il volume in litri per 1,1.

In linea di principio è possibile applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO su superfici cerate o oliate. Tuttavia, è essenziale che questi materiali siano completamente assorbiti e asciutti prima dell'applicazione delle serie ECO e PRO. Consigliamo vivamente di eseguire un piccolo test di colata in anticipo per verificarne la compatibilità e garantire risultati ottimali.

L’umidità residua nel legno non dovrebbe superare il 12% prima dell’applicazione delle serie ECO e PRO. L’umidità residua nel cemento non dovrebbe superare il 3% quando si applicano le serie ECO e PRO.

Costruire una struttura per un tavolo in resina epossidica /   river table è un passaggio cruciale per creare un pezzo robusto e ben formato. Ecco una guida passo passo per costruire la struttura:
Materiali necessari per costruire la struttura di un river table:
•    Legno per i pannelli laterali (ad esempio compensato o MDF)
•    Pannello sottile di truciolato o MDF (per la base)
•    Nastro distaccante EPODEX
•    Spray distaccante EPODEX
•    Sigillante siliconico
•    Viti o chiodi
•    Colla per legno (opzionale)
•    Sega (per tagliare il legno)
•    Trapano e avvitatore
Istruzioni passo passo:
Progettazione e misurazione:
•    Determinare le dimensioni del tavolo epossidico / river table, inclusi lunghezza, larghezza e spessore della sezione della colata.
•    Assicurarsi di lasciare un margine attorno ai bordi per evitare che la resina fuoriesca dalla forma.
Costruzione dei lati:
•    Tagliare i pannelli di legno all’altezza adeguata per i lati della cassaforma. Questa sarà la barriera che contiene la resina.
•    Se si desidera una colata di resina più spessa, assicurarsi che l’altezza dei pannelli laterali sia sufficiente a contenere la resina (tipicamente i lati dovrebbero essere circa 5-10 cm più alti dello spessore previsto della resina).
•    Unire i pannelli laterali con viti o chiodi formando una struttura rettangolare o quadrata.
Preparazione del fondo:
•    Tagliare un pannello sottile di truciolato o MDF della misura della base della cassaforma. Questo sarà la superficie su cui poggerà il legno che sarà parte integrante del tavolo.
•    Posizionare questo pannello su una superficie piana e livellata per garantire una polimerizzazione uniforme della resina.
Sigillatura dei bordi:
•    Applicare il sigillante siliconico ai bordi della forma, in particolare dove i pannelli laterali incontrano la base. Questo evita perdite di resina durante la colata.
•    Lasciare indurire completamente il silicone prima di procedere.
Applicazione del nastro distaccante:
•    Applicare il nastro distaccante EPODEX all’interno della forma, specialmente lungo i bordi dove la resina toccherà i lati. Questo impedirà che la resina si leghi alla forma e faciliterà la rimozione dalla cassaforma dopo la polimerizzazione.
Spruzzatura con agente distaccante:
•    Dopo aver applicato il nastro, spruzzare la superficie con l’agente distaccante EPODEX per assicurarti ulteriormente che la resina non si attacchi alla cassaforma.
Test della forma:
•    Prima di colare la resina epossidica, è consigliabile fare una prova con una piccola quantità di resina per verificare che non ci siano perdite o problemi con la forma.
Posizionamento delle lastre di legno:
•    Posizionare le tavole di legno con bordo naturale (live edge) o il materiale desiderato per il piano del tavolo nella cassaforma. Assicurarsi che siano ben allineate e livellate.
Colata della resina epossidica:
•    Una volta preparata la forma, si può iniziare a mescolare e colare la resina epossidica nello stampo. Versare lentamente per evitare la formazione di bolle d’aria.
Consigli aggiuntivi:
•    Livellamento: Assicurarsi che tutta la cassaforma sia perfettamente livellata, specialmente quando si usa resina nella sezione della colata principale, per garantire una polimerizzazione uniforme.
•    Ventilazione: Lavorare in un’area ben ventilata durante l’applicazione della resina epossidica, poiché i fumi possono essere nocivi.
•    Pulizia: Pulire immediatamente eventuali fuoriuscite per evitare danni alla forma o alle superfici. 

In linea di principio, è possibile incorporare foto, puzzle, fiori o biglietti per concerti con la resina epossidica delle serie ECO e PRO. Tuttavia, è essenziale valutare la compatibilità in anticipo, poiché questi oggetti possono essere realizzati con materiali diversi che potrebbero causare alterazioni del colore o sbavature una volta inseriti nella resina epossidica delle serie ECO e PRO. Raccomandiamo di sigillare preventivamente la superficie con uno spray acrilico trasparente in due strati per garantire risultati ottimali.

La temperatura ottimale di conservazione per la serie ECO varia da 10°C a 30°C, mentre per la serie PRO è tra 15°C e 30°C. Le serie ECO e PRO devono essere ben chiuse e conservate in un ambiente buio per mantenere la loro qualità ed efficacia. La resina epossidica può essere conservata fino a un anno prima dell’apertura e fino a sei mesi dopo l’apertura, a condizione che venga conservata secondo le istruzioni raccomandate.

I tempi di attesa tra gli strati dipendono dal sistema di resina epossidica che si sta utilizzando. È possibile trovare tutte le informazioni rilevanti, inclusi i tempi di attesa, per ciascun sistema di resina sotto il pulsante "Scopri di più" nelle rispettive pagine prodotto. In generale, è possibile colare lo strato successivo una volta che il primo non è più appiccicoso.

Determinare il momento ottimale per la creazione dei motivi nelle serie ECO e PRO richiede la considerazione di diversi fattori.

In sintesi, la resina delle serie ECO e PRO dovrebbe raggiungere una consistenza simile al miele liquido quando si disegnano motivi, garantendo che i pigmenti non si depositino più sul fondo.

Una volta completamente indurito, il tuo progetto in resina epossidica realizzato con le serie ECO e PRO può essere facilmente piallato e tornito. Il tempo di indurimento varia a seconda del sistema utilizzato. Per i sistemi ECO e PRO, il tempo tipico di indurimento è di 7 giorni, mentre per i sistemi PLUS e MAX è di 14 giorni. Si noti che i tempi di indurimento possono variare a causa di fluttuazioni di temperatura.
Per risultati ottimali, si consiglia di utilizzare una lama in metallo per tagliare la resina.

Nota: la resina delle serie ECO e PRO può essere lucidata solo dopo la completa polimerizzazione chimica.
Passaggio 1: Pulizia delle serie ECO e PRO
Dopo la carteggiatura, assicurarsi che la superficie sia priva di polvere o detriti. Utilizzare un panno in microfibra o acqua pulita per pulire a fondo la superficie.
Passaggio 2: Applicazione di EPODEX Polish
Utilizzare un panno morbido e pulito o un tampone di lucidatura per applicare una piccola quantità di EPODEX Polish sulla superficie delle serie ECO e PRO.
Fare attenzione a non usare troppo polish, poiché ciò può causare un aspetto lattiginoso delle serie ECO e PRO. Iniziare con una piccola quantità, lavorarla e riapplicare se necessario.
Distribuire delicatamente il polish sulla superficie con movimenti circolari. Evitare una pressione eccessiva, poiché l’obiettivo è lavorare il polish nella resina delle serie ECO e PRO senza danneggiarla.
Passaggio 3: Lucidatura della superficie
Una volta applicato il polish, utilizzare un panno in microfibra morbido e pulito per lucidare la superficie con movimenti circolari. Questo aiuterà a rimuovere eventuali residui di polish e a ottenere una finitura liscia e lucida delle serie ECO e PRO.
Per risultati ottimali, ripetere il processo di lucidatura fino a raggiungere il livello di brillantezza desiderato.
Passaggio 4: Pulizia finale
Dopo la lucidatura, pulire la superficie con un panno pulito per rimuovere eventuali residui rimasti. Questo lascerà la resina epossidica delle serie ECO e PRO con una finitura brillante e lucida.
Note importanti:
•    Lavorare sempre in un'area ben ventilata.
•    Indossare guanti per proteggere le mani durante il processo di lucidatura.

Il colorante semi-trasparente è composto da due pigmenti: il pigmento di colore desiderato e un colorante bianco. È l'aggiunta del colorante bianco a creare l'effetto semi-trasparente. Regolando la quantità di colorante bianco, è possibile controllare l’intensità dell’effetto in base alle proprie preferenze.
Ecco le raccomandazioni per ottenere i colori visti sul nostro sito:
Colori semi-trasparenti (eccetto il bianco): 40 gocce (1,2g) di pigmento del colore desiderato e 20 gocce (0,6g) di pigmento bianco
Bianco semi-trasparente: 60 gocce di colorante bianco (1,8g)

Gli accessori utilizzati per mescolare e applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO possono generalmente essere puliti immediatamente dopo l’uso. Bastoncini per mescolare e bicchieri di miscelazione possono essere puliti con carta assorbente e qualsiasi residuo indurito delle serie ECO e PRO nel contenitore di miscelazione può essere spremuto fuori.
Per pennelli e rulli in schiuma utilizzati con le serie ECO e PRO, si consiglia di pulirli immediatamente dopo l’uso con acetone per risultati ottimali.

È importante notare che il sottofondo deve essere preparato professionalmente prima dell'applicazione della resina epossidica. In particolare, il massetto galleggiante non dovrebbe mai avere un contatto diretto con la parete per non prevenire dilatazioni. Per questo motivo, si consiglia di installare "strisce isolanti perimetrali" durante la posa del massetto o del composto di livellamento. Durante l’applicazione della resina epossidica, assicurarsi che i giunti perimetrali rimangano non sigillati. Il silicone sarebbe un materiale ideale a questo scopo, poiché può essere facilmente separato dalla resina epossidica delle serie ECO e PRO se necessario.

I pavimenti in resina epossidica realizzati con il sistema ECO sono classificati con una categoria di resistenza allo scivolamento R9, paragonabile alle piastrelle standard. Per applicazioni che richiedono una superficie antiscivolo, è possibile aggiungere microsfere di vetro al sigillante PU.
Si consiglia di incorporare l’1% di microsfere di vetro in peso nella resina PU e applicare la miscela in modo sottile con un rullo in schiuma per ottenere una finitura uniforme. Questo processo garantisce una maggiore resistenza allo scivolamento mantenendo un aspetto durevole e professionale.

I pavimenti in resina epossidica realizzati con il sistema ECO sono classificati con una categoria di resistenza allo scivolamento R9, paragonabile alle piastrelle standard. Per applicazioni che richiedono una superficie antiscivolo, è possibile aggiungere microsfere di vetro al sigillante PU.
Si consiglia di incorporare l’1% di microsfere di vetro in peso nella resina PU e di applicare la miscela in modo sottile con un rullo in schiuma per ottenere una finitura uniforme. Questo processo garantisce una maggiore resistenza allo scivolamento, mantenendo un aspetto durevole e professionale.

Le crepe nella resina epossidica possono avere diverse cause, ad esempio surriscaldamento, sottofondo instabile, ecc. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare la ragione per cui la resina epossidica si è crepata:
•    Quale resina epossidica ha usato?
•    Quanto era lo spessore dello strato?
•    Qual era la temperatura ambiente quando ha applicato la resina? E durante la polimerizzazione?
•    Come ha mescolato la resina?
•    Quanta ne ha miscelato in una volta?
•    Quanto tempo è rimasta la resina nel contenitore di miscela prima di essere colata nello stampo?
•    La resina si è completamente indurita entro il tempo indicato?
•    Per River Tables: Che tipo di legno ha usato e ha sigillato prima la superficie e il legno su cui colare?
La resina epossidica può creparsi se si surriscalda o se viene sottoposta a troppo stress durante la polimerizzazione. Il surriscaldamento può verificarsi se la resina rimane troppo a lungo nel contenitore, se l’altezza della colata è troppo alta o se la stanza è troppo calda. La reazione tra resina e indurente genera calore e, se si accumula troppo calore, la resina può surriscaldarsi. Il surriscaldamento può anche causare altri problemi come:
•    Superficie irregolare
•    Ingiallimento
•    Formazione di bolle
Lo stress può verificarsi anche, in particolare nei River Table, se il legno contenuto nella tavola in resina epossidica non è stato completamente sigillato.
Se si sono formate crepe, è possibile riempirle con resina epossidica e, una volta indurita, rimarrà solo una sottilissima linea di frattura, quasi impercettibile.

Le bolle nella resina epossidica indurita possono avere diverse cause: possono indicare un surriscaldamento, un sottofondo non sigillato correttamente, ecc. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare perché la resina presenta bolle:
•    Quale resina epossidica ha usato?
•    Quanto è spesso lo strato?
•    Qual era la temperatura ambiente al momento della colata? E durante la polimerizzazione?
•    Come ha mescolato la resina?
•    Quanto tempo è rimasta la resina nel bicchiere/contnenitore di miscela prima di essere colata?
•    Il progetto si è indurito completamente entro il tempo indicato?
•    Per River Table: che tipo di legno ha usato e lo ha sigillato? Come?
•    Per pavimenti, piani di lavoro, ecc.: di che materiale è fatta la superficie?
•    Per colate con inclusi gli oggetti: ha aggiunto qualcosa alla resina? Se sì, cosa?
Le bolle possono formarsi se la resina diventa troppo calda o se è troppo fredda, il che la rende più densa e impedisce all’antischiuma di funzionare correttamente. Le bolle possono anche formarsi se la resina viene colata su una superficie porosa o se vengono aggiunti materiali porosi alla resina. Per evitarlo, si consiglia di sigillare prima la superficie o gli oggetti con uno strato sottile di resina.
Se la resina non si è ancora completamente indurita ed è ancora liquida o gelatinosa, applicare calore può aiutare a rimuovere le bolle. A seconda del progetto, si può riscaldare delicatamente la parte inferiore con un asciugacapelli per ammorbidire la resina oppure usare una pistola termica, un accendino o una torcia a gas sulla superficie finché le bolle non scoppiano.
Fai attenzione a non insistere troppo a lungo nello stesso punto, altrimenti la superficie potrebbe bruciarsi o diventare irregolare.
Se la resina è già indurita, sarà necessario carteggiare per aprire le bolle e applicare un nuovo strato per riempirle.

Il nostro materiale viene dosato con precisione e riempito automaticamente nel contenitore per garantire quantità precise. Tuttavia, è normale che un po’ di materiale rimanga sui bordi del contenitore dopo la colata. Più grande è il contenitore, più materiale tende a rimanere aderente. Inoltre, i materiali più densi scorrono più lentamente e la viscosità aumenta con le basse temperature.
Per ottenere i migliori risultati, si consiglia di lasciare che il materiale raggiunga la temperatura ambiente (circa 20°C) prima dell’uso, piuttosto che applicarlo immediatamente dopo la consegna. Questo garantirà una manipolazione più fluida e prestazioni ottimali.

I crateri nella resina epossidica indurita possono avere diverse cause: possono indicare che la resina è stata applicata troppo sottilmente o che il sottofondo non è stato sigillato correttamente, ecc. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare il motivo per cui la resina presenta crateri:
•    Di che materiale è fatto il sottofondo?
•    Come è stata preparata la superficie?
•    La superficie è stata pretrattata prima dell’applicazione della resina epossidica?
•    Quanta resina epossidica è stata usata e quanti metri quadrati sono stati coperti?
•    La superficie era livellata?
Per i pavimenti:
•    Sono state indossate scarpe con chiodi durante il lavoro sulla resina?
I crateri possono formarsi se è stata usata troppo poca resina (causando problemi di indurimento) o se il sottofondo è molto poroso e assorbe troppa resina.
I crateri possono anche verificarsi se sono state indossate scarpe con chiodi, poiché possono perforare il primer, causando fori attraverso i quali la resina fuoriesce.
La buona notizia è che i crateri si possono facilmente sistemare. Si consiglia di applicare un altro strato di almeno 1,5 mm.

L’ingiallimento della resina epossidica può avere diverse cause: può essere un segno di surriscaldamento, ecc. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare il motivo dell’ingiallimento:
Se l’ingiallimento si è verificato subito dopo l’indurimento:
•    Quale resina epossidica ha usato?
•    Quanto è spesso lo strato di resina?
•    Qual era la temperatura ambiente al momento della colata e durante la polimerizzazione?
•    Come ha mescolato la resina?
•    Quanto tempo è rimasta la resina nel bicchiere prima della colata?
•    Il progetto si è indurito completamente entro il tempo indicato?
Se l’ingiallimento si è verificato dopo un po’ di tempo:
Tutte le resine epossidiche ingialliscono nel tempo, ma alcune sono più resistenti di altre. La nostra serie PRO è stabilizzata ai raggi UV, quindi ha meno probabilità di ingiallire rispetto alla serie ECO, ma nessuna resina è completamente resistente ai raggi UV. Se l’ingiallimento è avvenuto dopo l’indurimento, significa che la resina è stata esposta alla luce UV.
L’ingiallimento può verificarsi se la resina diventa troppo calda, causando ingiallimento immediato, o se viene esposta alla luce UV nel tempo, causando ingiallimento a lungo termine. Questo può accadere anche all’interno, poiché la luce solare che entra da una finestra può causare ingiallimento.

Si prega di notare che tutte le nostre resine epossidiche delle serie ECO e PRO si restringono di circa l'1%. Nei progetti di grandi dimensioni, come ad esempio un river table, questo restringimento può essere più evidente. Quando si utilizzano stampi in legno, la resina tende ad affondare negli angoli. Con stampi in silicone, i bordi spesso si alzano leggermente e il centro può affondare un po’. Questo fa parte del processo chimico naturale e purtroppo non può essere evitato, ma può essere corretto levigando o colando un nuovo strato di resina epossidica.

Per ottenere una buona luminescenza con i pigmenti Glow in the Dark, si consiglia di applicare uno spessore minimo di 1 cm. Più è spesso lo strato, più intensa sarà la luminescenza. Questo è anche il motivo per cui i nostri pigmenti Glow in the Dark non sono disponibili per piani di lavoro e pavimenti.

I problemi di indurimento della resina epossidica delle serie ECO e PRO possono avere diverse cause. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare il problema:
•    Quale resina epossidica ha usato?
•    Quando l’ha colata?
•    Quanto era spesso lo strato applicato?
•    Qual era la temperatura della stanza al momento della colata e durante l’indurimento? (La temperatura è scesa durante la notte?)
•    Come ha misurato il rapporto di miscelazione (in peso o in volume)? ha usato una bilancia?
•    Come ha mescolato la resina? ha verificato che tutte le parti fossero completamente amalgamate?
•    Può inviarci delle foto dei contenitori?
Se la resina non si è indurita completamente, potrebbe essere per uno dei seguenti motivi:
• Il rapporto di miscelazione era errato
• Lo strato era troppo sottile
• L’ambiente o la superficie erano troppo freddi
• È stato usato il prodotto sbagliato o non è stato mescolato correttamente
Se la resina è ancora in reazione, provi ad aumentare la temperatura ambiente per favorire l’indurimento. Se dopo 24-48 ore non è cambiato nulla, il materiale appiccicoso dovrà essere rimosso.

I problemi di indurimento parziale della resina epossidica delle serie ECO e PRO possono avere diverse cause. Le domande seguenti possono aiutarci a identificare il problema:
•    Quale resina epossidica ha usato?
•    Quando l’ha colata?
•    Quanto era spesso lo strato applicato?
•    Qual era la temperatura della stanza al momento della colata e durante l’indurimento? (La temperatura è scesa durante la notte?)
•    Come ha misurato il rapporto di miscelazione (in peso o in volume)? ha usato una bilancia?
•    Come ha mescolato la resina? ha verificato che tutti i componenti fossero completamente combinati?
•    Quante volte ha mescolato l’intera quantità?
•    ha trasferito la resina in un nuovo contenitore e l’ha mescolata di nuovo?
•    ha raschiato il fondo e i lati del contenitore per usare tutto il materiale?
•    si può  inviarci delle foto dei contenitori?
Se la resina non si è completamente indurita dopo il tempo consigliato, le possibili cause sono:
• La resina non è stata mescolata accuratamente, quindi i componenti non si sono combinati completamente
• La superficie è irregolare e alcune aree sono troppo sottili, il che può impedire l’indurimento corretto
• Il rapporto di miscelazione era errato, oppure è stato misurato in volume anziché in peso
• La resina non è stata trasferita o raschiata dal fondo e dai lati del contenitore, lasciando materiale non miscelato
Se ci sono aree appiccicose, queste possono essere raschiate via. Successivamente, pulisci le zone con acetone e lascia evaporare il solvente per alcune ore. Poi carteggia, rimuovi la polvere e applica un nuovo strato.

È possibile applicare la resina epossidica su superfici porose, ma è necessaria una preparazione adeguata. Le superfici assorbenti devono essere primerizzate più volte per ottenere un risultato soddisfacente. Si consiglia di utilizzare la resina epossidica delle serie ECO e PRO come primer, e non PRIMER 1K su superfici molto assorbenti. Si consiglia di procedere a strati multipli e prevedere una quantità maggiore di resina rispetto a quella normalmente raccomandata. Vanno applicate tante mani di primer in resina epossidica quante sono necessarie per sigillare la superficie assorbente.

Sì, è possibile applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO sul legno. Si consiglia di primerizzare il legno prima di applicare la resina epossidica. Alcuni legni richiedono più di uno strato di primer. La superficie deve essere sigillata prima della colata. Se il legno assorbe tutta la resina dello strato di primer, occorre applicare un altro strato, lasciarlo indurire, e poi procedere con la colata principale.

Non usare PRIMER 1K quando si lavora con resina epossidica delle serie ECO e PRO in colori trasparenti, semi-trasparenti o trasparente incolore cristallina. Il PRIMER 1K è colorato e sarà visibile sotto la resina epossidica trasparente o semi-trasparente.
Per resina trasparente cristallina, trasparente colorata e semi-trasparente, si consiglia di primerizzare con uno strato sottile della stessa resina epossidica utilizzata per la colata. A seconda del supporto, potrebbe essere necessario uno o più strati di resina epossidica per primerizzare.

Quando si rispettano la temperatura di lavorazione e l’altezza massima di colata, la resina epossidica delle serie ECO e PRO non supera i 60°C.
Quando la resina si surriscalda (se non vengono rispettati la temperatura di lavorazione e/o l’altezza massima di colata), la resina epossidica delle serie ECO e PRO può facilmente superare i 100°C. Questo provoca crepe, ingiallimento e formazione di bolle nella resina.

Dopo il completo indurimento chimico, le nostre resine epossidiche delle serie ECO e PRO resistono al calore fino a 60 °C. È possibile aumentare la resistenza termica riscaldando lentamente la resina già indurita. Per farlo, posizionare la resina su una superficie stabile per evitare deformazioni. Riscaldare fino a quando diventa morbida e lasciare raffreddare completamente. Ripetere il processo aumentando gradualmente la temperatura (es. 65 °C, poi 70 °C, 75 °C ecc.). Con questa tecnica è possibile portare la resistenza fino a circa 80 °C. Per pezzi grandi che non si possono riscaldare facilmente, è possibile applicare un topcoat resistente al calore, come la nostra resina PU, che tollera fino a 80 °C.

No, i WB PIGMENT non sono compatibili con la resina epossidica delle serie ECO e PRO.
I WB PIGMENT sono inclusi in alcuni set di resina per superfici da lavoro e pavimenti esclusivamente per colorare il PRIMER 1K.

Sì, il LED può essere inserito nella resina epossidica delle serie ECO e PRO. Si consiglia di aggiungerlo alla resina cristallina non colorata, oppure a quella trasparente o semi-trasparente.
Nota: su strati spessi, usare meno colorante drop in perché il colore risulta più scuro. Aggiungere poco alla volta: il colore della resina non cambia dopo l’indurimento.
Non usare pigmento metallico, paste colore RAL, neon o pigmento glow in the dark con il LED: sono colori coprenti, non trasparenti e renderanno invisibile il LED.

1.    Preparazione della superficie (se necessario): se si versa su legno o se si riveste un tavolo o un quadro, applicare uno strato sottile di resina come primer per evitare perdite o bolle. Mescolare resina (A) e indurente (B) in rapporto 2:1 fino a colore omogeneo. Applicare uniformemente con pennello o rullo e lascia indurire completamente.
2.    Preparare la miscela: mescolare bene resina e indurente raschiando lati e fondo del contenitore. Versare in un contenitore pulito e mescolare di nuovo.
3.    Colare la resina: versare immediatamente nello stampo o sulla superficie preparata, lavorando in fretta per evitare surriscaldamento e senza raschiare ora il fondo e i lati del contenitore.
4.    Evitare umidità durante l’indurimento: tenere lontano da acqua o umidità elevata per prevenire imperfezioni come macchie bianche. Lasciare indurire completamente, da 7 a 14 giorni a seconda delle condizioni e del tipo di resina.
Per istruzioni dettagliate e consigli, consultare i nostri tutorial video step-by-step! 🎥

Aspettare che la resina abbia raggiunto la fase di gel, cioè una consistenza simile al miele, quindi rimuovere il nastro dai lati: la resina colerà sui bordi. Proteggere pavimenti e mobili vicini per evitare macchie.

Per il sistema ECO, a una temperatura di 20 gradi, dopo 6 ore;
per il sistema PRO,  a una temperatura di 20 gradi, dopo 12 ore;
per ECO+ e PRO+, a una temperatura di 20 gradi, dopo 48–72 ore;
e per ECO MAX e PRO MAX, a una temperatura di 20 gradi, dopo 72–96 ore.

Se sta utilizzando pigmenti e coloranti per la resina epossidica delle serie ECO e PRO, ecco le quantità percentuali consigliate per colorare la resina e l’indurente (la quantità in grammi è indicata per 1 kg di resina e indurente insieme):
•    Pigmenti metallici, pigmenti neon, pigmenti glow-in-the-dark:
→ 1,5% del peso complessivo di resina e indurente (15 g)
•    “Drop-Ins” colori trasparenti (eccetto bianco, grigio e nero):
→ 60 gocce (1,8 g)
•    “Drop-Ins” colori trasparenti bianco, grigio e nero:
→ 20 gocce (0,6 g)
•    “Drop-Ins” colori semi-trasparenti (eccetto bianco):
→ 40 gocce di colore (1,2 g) + 20 gocce di colore bianco (0,6 g)
•    “Drop-Ins” bianco semi-trasparente:
→ 60 gocce di bianco (1,8 g)
•    “EP-Colour paste” colori RAL (Paste coloranti per resina epossidica):
→ 1% del peso complessivo di resina e indurente (10 g)
È importante non aggiungere più colorante liquido del valore raccomandato!
Aggiungere troppo liquido nella miscela di resina e indurente può causare problemi di indurimento.
Non aggiungere più dell’1% di Pasta colorante per resina epossidica (EP Colour Paste) RAL, o pasta pigmentata per colore pieno.
Anche l’eccesso di coloranti “Drop-Ins” deve essere evitato.

Questo fenomeno è chiamato amine blush — una reazione tra la resina epossidica non completamente polimerizzata e l’umidità/acqua. Può comparire anche a basse temperature ambiente, con alta umidità e in strati molto sottili. Se la resina non si è mai completamente indurita, esiste il rischio di amine blush anche mesi dopo l’applicazione.
Se un rivestimento a base d’acqua (es. vernice) viene sigillato con resina, l’umidità residua può causare amine blush. Lo stesso può succedere se la resina è stata applicata su un primer ad acqua non completamente asciutto.
Soluzione: lasciare polimerizzare completamente la resina, poi provare a rimuovere l’amine blush con aceto bianco — la superficie potrebbe risultare opaca. Se non basta, carteggiare la zona interessata.
Dopo aver tolto l’amine blush, consigliamo di applicare un sigillante o uno strato ulteriore sopra la resina epossidica: così la proteggerà da un ritorno del fenomeno.

La resina epossidica indurita delle serie ECO e PRO può essere rimossa solo carteggiando. Se la resina è penetrata nel substrato e si vuole eliminarla completamente, si dovrà asportare parte del substrato stesso.

È possibile raschiare la resina liquida delle serie ECO e PRO e rimuovere eventuali aree appiccicose con l’acetone.

Si può usare l’acetone come solvente per pulire efficacemente gli strumenti e attrezzi dopo aver utilizzato le serie ECO e PRO.
È possibile lasciare che la resina epossidica delle serie ECO e PRO si indurisca nella coppetta di miscelazione. Dopo l’indurimento, la resina può essere facilmente rimossa dal contenitore battendo il fondo per farla uscire.

Abbiamo diversi formati di contenitori e cerchiamo sempre di inviare ogni prodotto nel contenitore della dimensione più grande possibile. Tuttavia, a volte alcune dimensioni non sono disponibili. In questo caso si spedisce il prodotto in contenitori più piccoli.
Ad esempio, se acquista 3 kg, solitamente riceverà un contenitore da 2 kg di resina e uno da 1 kg di indurente, se disponibili.
Se il contenitore da 2 kg non è disponibile, riceverà due contenitori da 1 kg ciascuno, in modo da ricevere il prodotto acquistato il prima possibile.

Tutti gli ordini vengono confezionati utilizzando la bottiglia o tanica più grande disponibile per ottenere la quantità ordinata. Non è possibile modificare la dimensione del contenitore per il suo ordine.
Se desidera ricevere l’ordine in contenitori più piccoli, le chiediamo gentilmente di ordinare più set piccoli. Sappiamo che il prezzo di molti set piccoli è più alto rispetto al prezzo di una quantità grande in partenza e non possiamo offrire sconti per un ordine con molti piccoli formati. I contenitori piccoli costano di più da produrre ed etichettare. Inoltre, i contenitori più piccoli spesso non entrano in un solo pacco, il che aumenta anche il costo della spedizione che sosteniamo noi.

Raccomandiamo di pulire la resina indurita con tensioattivi delicati.
Non raccomandiamo l’uso di detergenti a base acida, contenenti cloro o alcalini, poiché possono opacizzare o degradare la superficie.

La viscosità della ECO è di 700 mPa·s, della PRO 530 mPa·s, della ECO+, PRO+, ECO MAX e PRO MAX 350 mPa·s.

La durezza SHORE dopo l’indurimento (D1) del nostro kit per pavimenti in resina epossidica (ECO) è 87, della resina epossidica PRO è 82, della ECO+, PRO+, ECO MAX e PRO MAX è 80.

Se la resina epossidica delle serie ECO e PRO supera i 60°C, si deformerà.
Raccomandiamo di utilizzare sottobicchieri o tovagliette americane quando si beve da una tazza calda o si mangia da un piatto caldo.

Sì, può realizzare un portacandele con la nostra resina epossidica delle serie ECO e PRO.
Occorre tenere presente che la resina si ammorbidirà le prime volte che si usa il portacandele. Questo è normale: non bisogna applicare pressione altrimenti la resina si deformerà.
Lasciare raffreddare la resina per evitare deformazioni. Dopo alcuni utilizzi, la resistenza al calore aumenterà e la resina alla fine non si ammorbidirà più.

Non raccomandiamo di mettere la tua resina epossidica delle serie ECO e PRO nel microonde.

Anche solo 1°C sopra la temperatura di lavorazione raccomandata può causare il surriscaldamento della resina.
Se non è possibile mantenere la temperatura ambiente a 20°C, consigliamo di non colare uno strato vicino all’altezza massima di colata possibile per il dato tipo di resina.

No, per spessori superiori a 5 cm raccomandiamo l’uso di ECO MAX o PRO MAX. Anche una colata di 0,1 mm oltre l’altezza massima può causare surriscaldamento.

Sì, i componenti sono disponibili anche separatamente. Assicurarsi sempre di acquistare il giusto rapporto di miscelazione: per le serie ECO e PRO è 2 a 1.
Ad esempio, 1 kg di componente A (resina) e 0,5 kg di componente B (indurente).

 No, Bisogna usare il rapporto di miscelazione corretto. Utilizzarne uno diverso farà sì che la resina non indurisca.

No, non si può aggiungere più indurente del raccomandato. Aggiungere più indurente non porterà a un indurimento più rapido, ma causerà il mancato indurimento della resina.
È importante rispettare sempre il rapporto di miscelazione.

L’aggiunta di qualsiasi agente addensante, come le microsfere di vetro, renderà la resina non trasparente.
L’unico modo per avere una resina più densa ma trasparente è lasciarla riposare prima dell’uso.
Attenzione quando si usa questa tecnica: Bisogna controllare attentamente la resina perché può surriscaldarsi rapidamente.
Mescolare e restare vicini finché la resina non ha raggiunto la consistenza desiderata.

No, non raccomandiamo di lavorare con la resina epossidica delle serie ECO e PRO quando il livello di umidità supera il 60%.
È importante che il livello di umidità rimanga sotto il 60% fino al completo indurimento della resina.
Un’umidità troppo alta può causare strisce bianche, strato superficiale opaco e/o lattiginoso della resina, noto anche come amine blush.

Sì, si possono usare i nostri prodotti anche all’interno senza problemi. È importante seguire la temperatura raccomandata e l’altezza massima di colata per evitare il surriscaldamento della resina.
Se usata correttamente, la resina non emana odori né fumi. Tutte le nostre resine epossidiche delle serie ECO e PRO sono senza solventi e non pericolose per la salute.

È importante non aprire la finestra quando la resina non è ancora indurita.
L’umidità e il cambio di temperatura provenienti dall’esterno possono causare  lo strato superficiale binacastro e opaco della resina, noto anche come amine blush.

Sì, per avere una miscela da 3 kg con le serie ECO e PRO, Bisogna usare un rapporto di 2 a 1.
Questo significa che per 3 kg complessivi, bisogna usare 2 kg di componente A (resina) e 1 kg di componente B (indurente).

Ci sono 2 modi per procedere.
1.    Carteggiare tra gli strati. Attenzione ad aspettare l’indurimento e ad aspirare bene la polvere di carteggiatura prima di colare nuovamente.
2.    Applicare lo strato successivo mentre il precedente non è completamente indurito. È necessario aspettare che il primo strato abbia la consistenza di un gel liquido. Ma attenzione con questo metodo che richiede occhio ed esperienza: gli strati reagiranno tra loro. Versare ogni strato con uno spessore inferiore all’altezza massima di colata e abbassare la temperatura dell’ambiente.
Se si versano gli strati e non si carteggia o si versa troppo tardi perdendo il momento giusto, la linea sarà visibile solo guardando di lato perpendicolarmente (90°) sulle colate..

No, si lucida solo alla fine, quando l’ultimo strato si è indurito chimicamente, se si desidera lucidare.

No, non raccomandiamo la nostra cera per la resina epossidica. La nostra cera è fatta per sigillare la pittura a gesso. Per la resina epossidica, raccomandiamo il nostro Polish.

Raccomandiamo di usare il polish sulla parte in resina del tavolo. Per il legno, raccomandiamo di usare un olio per legno.

Per rimuovere questi segni, si può carteggiare la resina senza problemi. Bisogna iniziare con una grana P100 e aumentare gradualmente fino a P3.000. Se desiderato, si può anche carteggiare fino a P10.000 per ottenere l’effetto desiderato, ma in ogni caso senza saltare i passaggi di grana. Ogni passaggio di carteggiatura deve essere completato, il che significa che ogni danno causato dalla grana precedente deve essere eliminato. Se si salta un passaggio con una determinata grana, può rimanere dell’opacità.
Non è possibile determinare in generale quando la carteggiatura è completata, poiché dipende da molti fattori, come la velocità di rotazione, se si carteggia a secco o ad acqua, e la “durezza” della superficie.
Raccomandiamo di spolverare la superficie dopo ogni carteggiatura e di spruzzare un prodotto antisilicone. Poi, se si passa una luce sopra, si potrà vedere chiaramente dove è necessario lavorare ancora.

Se la sua resina epossidica diventa lattiginosa e opaca dopo la carteggiatura e lucidatura, significa che la carteggiatura non è stata fatta correttamente oppure è stato applicato troppo lucidante polish.

È importante usare solo una piccola quantità di lucidante polish alla volta. Prendere una quantità grande quanto una moneta da dieci centesimi e lavorarla sulla superficie. Se il tavolo necessita di ulteriore lucidatura, applicare un’altra piccola quantità.
Non usare mai troppo polish alla volta, perché rende difficile l’applicazione e può lasciare la superficie lattiginosa e poco chiara, invece che con un effetto a specchio.

La resina delle nostre serie ECO e PRO ha una finitura lucida. Se desidera una finitura ancora più lucida, si può  carteggiare e lucidare.

No, non lucidare mai tra gli strati.

Quando si carteggia tra strati di resina epossidica, si consiglia di utilizzare una grana tra P180 e P320. Questo intervallo fornisce una rugosità sufficiente per una buona adesione senza creare graffi profondi visibili nello strato successivo.
• Per strati spessi o incollaggi strutturali: la grana P180–P220 funziona bene.
• Per finiture trasparenti e lucide: la grana P240–P320 è ideale per evitare graffi visibili.
Dopo la carteggiatura, pulire sempre accuratamente la superficie per rimuovere polvere e detriti prima di applicare lo strato successivo.

Non abbiamo a disposizione un set per pavimento o piano di lavoro in resina epossidica bianca perché la resina ingiallisce con il tempo e il pavimento o il piano non rimarranno bianchi a lungo.
Tutti i kit disponibili per piani e pavimenti in resina epossidica nel sistema ECO sono in colori che nascondono l’ingiallimento.
Non raccomandiamo nemmeno di usare il sistema PRO per realizzare un pavimento o un piano bianco.
Sì, il sistema PRO contiene un additivo anti-UV per contrastare l’ingiallimento, ma l’ingiallimento si verificherà comunque. Non raccomandiamo pavimenti in resina epossidica bianca.

Consigliamo di carteggiare con grana P240–P320 tra gli strati. Una grana più grossa potrebbe rimanere visibile tra gli strati.

È importante usare uno stampo in silicone lucido se si desidera una finitura lucida. Uno stampo in silicone opaco produrrà resina opaca.
Se la sua resina è opaca, si può  lucidarla per ottenere una finitura brillante. Se lo stampo è irregolare e la lucidatura risulta difficile, si può  anche applicare uno spray acrilico trasparente per renderla lucida.
Assicurarsi di attendere la completa polimerizzazione chimica prima di lucidare o applicare uno spray acrilico.

La resina ECO componente A è compatibile con gli indurenti ECO B, ECO+ B, e ECO MAX B..

La resina PRO componente A è compatibile con gli indurenti PRO B, PRO+ B, e PRO MAX B.

No, esistono solo due resine componente A: ECO componente A e PRO A-component. 

Non consigliamo di mescolare le serie ECO e PRO in una stessa colata. È possibile applicare uno strato del sistema PRO sopra uno strato del sistema ECO, ma non mescolarli nella stessa colata.

No, non consigliamo di colare oggetti spessi oltre l'altezza massima consentita per le resine serie ECO o PRO.

Sì, si possono  mescolare i vari pigmenti. Occorre tenere presente che sia il pigmento metallico sia la pasta colorante RAL sono colori pieni, non trasparenti e possono coprirsi a vicenda. Consigliamo di testare su piccole quantità per trovare il rapporto che funziona per le sue esigenze.

Sì, è possibile. Si consiglia di testare su piccole quantità per trovare il rapporto che produce l'effetto desiderato.

Sì, si possono mescolare diverse paste colorate.
I nostri coloranti drop-in seguono la teoria dei colori. Ad esempio, mescolare giallo e blu si ottiene verde. Aggiungere bianco produce un colore semi-trasparente.

Sì, si possono mescolare pigmento metallico e coloranti drop-in.
Occorre tenere presente che i pigmenti metallici sono colori non trasparenti, coprenti all'1,5% e possono coprire il drop-in. Testare su piccole quantità per individuare il rapporto ideale.

Sì, in teoria è possibile, ma non necessario. Tutti i colori sono disponibili sia in drop-in trasparenti che in paste coloranti RAL.
Le paste coloranti sono coprenti, non trasparenti e coprono il drop-in. Consigliamo quindi di scegliere una pasta colorante RAL piuttosto che mescolare RAL e drop-in.

I pigmenti neon non brillano al buio. Si tratta di colori intensi comunemente chiamati neon.

Per ottenere colori distinti, sisogna preparare miscele separate. Si può  anche miscelare una grande quantità di resina e indurente trasparenti e colorarne delle parti separatamente con diversi pigmenti.
Se non si desidera che i colori si mescolino una volta colati, bisogna attendere che la resina raggiunga una consistenza gelatinosa prima di colarla. Attenzione: monitorare la resina con cura per evitare surriscaldamenti.

È importante mantenere sempre la temperatura corretta quando si lavora con la resina epossidica. Assicurarsi chelo spazio di lavoro abbia una temperatura costante, di giorno e notte.

Quando si lavora con il nostro kit per pavimento ECO, il pavimento deve essere a 20 °C. Occorre considerare che, a 20 °C dell’ambiente, le piastrelle saranno più fredde.

Sì, consigliamo di rimuovere la corteccia o eventuali frammenti di legno allentati prima di utilizzarla. Lasciarli compromette l’adesione tra la resina e il legno.

Per applicare su legno, assicurarsi che il pavimento sia livellato e senza crepe. Il kit ECO si applica in strato sottile e tollera piccoli movimenti. Se il pavimento si muove molto, consigliamo prima di stabilizzarlo con resina ECO e rete in fibra di vetro.

Sì, il kit ECO può essere applicato su vinile. È anche possibile incollare un adesivo vinilico prima di applicare l’epossidica per ottenere un pavimento 3D.

No, la resina non aderisce al PVC. Il PVC deve essere rimosso prima di applicare la resina ECO per pavimenti.

La resina non aderisce bene al PVC, ma è difficile sformare la colata senza rompere lo stampo. Se va bene rompere lo stampo, si può  usare lo stampo in PVC con il nostro spray distaccante per colare le serie ECO e PRO.

Non consigliamo l'applicazione su laminato. Raccomandiamo di rimuoverlo prima di usare la resina ECO per pavimenti. Se si vuole solo proteggere il laminato con uno strato trasparente sottile, suggeriamo il nostro sistema PU, disponibile in finitura opaca o lucida.

Quasi tutto può essere incorporato nella resina. Solo alcune plastiche non aderiscono. L’oggetto deve resistere almeno a 60 °C, la temperatura raggiunta durante la polimerizzazione.
Se l’oggetto è fragile o molto poroso, consigliamo di sigillarlo con uno strato sottile di resina ECO o PRO prima della colata.
Se rischia di scolorire (come un fiore vero), sigillarlo con spray acrilico trasparente prima di incorporarlo nella resina ECO o PRO.

Quando si realizza un river table, tavolo in resina epossidica, è importante avere un supporto adeguato sotto per evitare che si deformi.
Se il tavolo si deforma, bisogna rimuovere le gambe, posizionrea il tavolo su una superficie piana e stabile, e riscaldare la resina per ammorbidirla. Mettere a questo punto del peso sopra il tavolo in resina per raddrizzarlo e lasciarlo raffreddare in quella posizione. Una volta raddrizzato, rimontare le gambe del tavolo e aggiungere un supporto per evitare che si pieghi nuovamente.
Se il progetto in resina epossidica realizzato con le serie ECO o PRO si deforma, riscaldarlo per ammorbidirlo, riportarlo alla forma corretta e lasciarlo raffreddare in quella posizione. Aggiungere un ulteriore supporto se necessario per evitare nuove deformazioni.

È necessario applicare un primer sul legno che toccherà resina e sull’area del “river” del river table per evitare la perdita di materiale per assorbimento e per ridurre la tensione sulla resina durante la colata principale. Se non si applica il primer, il legno eserciterà tensione sulla resina in fase di polimerizzazione (serie ECO o PRO), portando a crepe.

Il sistema ECO+ è composto dalla resina epossidica ECO – Componente A e dall’indurente ECO+ – Componente B.

Il sistema ECO MAX è composto dalla resina epossidica ECO – Componente A e dall’indurente ECO MAX – Componente B.

Il sistema PRO è composto dalla resina epossidica PRO – Componente A e dall’indurente PRO – Componente B.

Il sistema PRO+ è composto dalla resina epossidica PRO – Componente A e dall’indurente PRO+ – Componente B.

Il sistema PRO MAX è composto dalla resina epossidica PRO – Componente A e dall’indurente PRO MAX – Componente B.

L’altezza massima di colata del Sistema ECO è di 1 cm a 20°C.

No, i WB PIGMENT sono pigmenti a base acqua per vernici, smalti e microcemento.
Le EP Colour Paste sono Paste coloranti per resina epossidica RAL destinate alle serie ECO e PRO.

L’altezza massima di colata del Sistema PRO è di 2 cm a 20°C.

Lo spessore minimo dello strato con la resina ECO per pavimenti, piani di lavoro e rivestimenti è di 1,5 mm.

il tempo di lavorabilità (tempo di lavorabilità) del Sistema ECO è di 25 minuti per 100 g a 20°C.
Per quantità maggiori e temperature più alte, il tempo di lavorabilità è più breve.

Uno strato di 1 cm del Sistema ECO richiede 6 ore a 20°C prima di poter applicare un nuovo strato.
Se lo strato è inferiore a 1 cm o la temperatura è inferiore a 20°C, il tempo di attesa sarà più lungo.

·  Uno spessore di 1,5–3 mm ha un tempo di gelificazione di 120 minuti a 20°C. 
·  Uno spessore di 1 cm ha un tempo di gelificazione di 25 minuti a 20°C.

Il Sistema ECO può essere toccato e calpestato (indurimento meccanico) dopo circa 20–24 ore a 20°C.
È completamente polimerizzato a livello chimico dopo 7 giorni a 20°C.
Il Sistema ECO è sensibile all’acqua e ai graffi fino al completamento della polimerizzazione.
Se la temperatura è inferiore a 20°C, il tempo di indurimento sarà più lungo.

La temperatura minima di utilizzo (temperatura del supporto, della resina, dell’indurente e dell’ambiente), così come la temperatura minima di indurimento, per le serie ECO e PRO è di 15°C.
Non è raccomandato utilizzare le serie ECO e PRO a temperature inferiori a 15°C.
Durante tutta la fase di lavorazione e indurimento, la temperatura deve essere sempre almeno 15°C.

La temperatura consigliata di utilizzo (temperatura del supporto, della resina, dell’indurente e dell’ambiente), così come la temperatura di indurimento, è di 20°C.
Non è raccomandato utilizzare i Sistemi ECO e PRO a più di 20°C.
Se è necessario lavorare a 21–22°C, non versare mai vicino all’altezza massima di colata.

Lo spessore minimo a 20°C con i Sistemi ECO e PRO è di 1,5 mm.

Il tempo di gelificazione del Sistema ECO per uno strato tra 1,5 mm e 3 mm a 20°C è di 60 minuti.

Il tempo di gelificazione del Sistema ECO per uno strato di 1 cm di spessore a 20°C è di 25 minuti.

La serie ECO ha una finitura lucida, è trasparente, a basso contenuto di VOC, senza bolle, ma non è stabilizzata ai raggi UV.
Si raccomanda l’utilizzo con colorante.
Per colate bianche o trasparenti, si consiglia di utilizzare la serie PRO.

il tempo di lavorabilità del Sistema PRO è di 65 minuti per 145 g a 20°C.
Per quantità maggiori e temperature più elevate, il tempo di lavorabilità è più breve.

Uno strato di 2 cm del Sistema PRO richiede 12 ore a 20°C prima che si possa applicare un nuovo strato.
Se lo strato è inferiore a 2 cm o la temperatura inferiore a 20°C, il tempo di attesa sarà più lungo.

Il tempo di gelificazione del Sistema PRO per uno strato tra 1,5 mm e 3 mm a 20°C è di 120 minuti.

Il tempo di gelificazione del Sistema PRO per uno strato di 1 cm di spessore a 20°C è di 90 minuti.

Il tempo di gelificazione del Sistema PRO per uno strato di 2 cm di spessore a 20°C è di 60 minuti.

Il Sistema PRO può essere toccato e calpestato (indurimento meccanico) dopo circa 20–24 ore a 20°C.
Il Sistema PRO è completamente polimerizzato a livello chimico dopo 7 giorni a 20°C.
Il Sistema PRO è sensibile all’acqua e ai graffi fino al completamento della polimerizzazione.
Se la temperatura è inferiore a 20°C, il tempo di indurimento sarà più lungo.

La serie PRO ha una finitura lucida, è ultra trasparente, priva di VOC, senza bolle e stabilizzata ai raggi UV. Si consiglia di utilizzare la serie PRO trasparente, bianca o con coloranti.

Il tempo di lavorabilità del Sistema PRO+ e del Sistema ECO+ è di 6 ore per 10 kg a 20°C.
Per quantità maggiori e temperature più elevate, il (tempo di lavorabilità è più breve.

Uno strato di 5 cm dei Sistemi PRO+ ed ECO+ richiede 48–72 ore a 20°C prima prima che si possa applicare un nuovo strato. Se lo strato è inferiore a 5 cm o la temperatura inferiore a 20°C, il tempo di attesa sarà più lungo.

Il tempo di gelificazione dei Sistemi PRO+ ed ECO+ per uno strato tra 1,5 mm e 3 mm a 20°C è di 360 minuti..

Il tempo di gelificazione del Sistema PRO+ e del Sistema ECO+ per uno strato tra 3 mm e 2 cm a 20°C è di 360 minuti.

Il tempo di gelificazione del Sistema PRO+ e del Sistema ECO+ per uno strato tra 2 cm e 5 cm a 20°C è di 240 minuti.

· I sistemi PRO+ ed ECO+ possono essere toccati e calpestati (indurimento meccanico) dopo circa 48–72 ore a 20°C.
·  I sistemi PRO+ ed ECO+ sono completamente polimerizzati a livello chimico dopo 14 giorni a 20°C.
·  Fino alla polimerizzazione completa (14 giorni), i sistemi PRO+ ed ECO+ sono sensibili all’acqua e ai graffi.
·  Se la temperatura è inferiore a 20°C, il tempo di indurimento sarà più lungo.

La temperatura di utilizzo consigliata (temperatura del supporto, della resina componente A, dell’indurente componente B e dell’ambiente) quando si utilizza il Sistema PRO+ o ECO+ con uno spessore fino a 5 cm è di 20°C.

La temperatura di lavoro raccomandata (temperatura del substrato, temperatura della resina componente A, temperatura dell’indurente componente B, temperatura ambiente) quando si utilizzano i sistemi PRO+ ed ECO+ con uno spessore di più di 5 cm ma meno di 30 cm su una piccola area di massimo 10 cm x 10 cm è 15°C.

L’altezza massima di colata del sistema PRO+ e ECO+ a 15°C, lavorando su una superficie di massimo 10 cm x 10 cm, è 30 cm. Se l’area è più grande di 10 cm x 10 cm o la temperatura superiore a 15°C, non è possibile colare 30 cm con i sistemi ECO+ e PRO+.

La temperatura deve rimanere costante giorno e notte fino alla completa polimerizzazione dei sistemi ECO e PRO.

il tempo di lavorabilità del sistema PRO MAX e del sistema ECO MAX è di 8 ore per 10 kg a 20°C. Per quantità maggiori e temperature più alte, il tempo di lavorabilità è più breve.

Uno strato di 10 cm del sistema PRO MAX e del sistema ECO MAX necessita di 72-96 ore a 20°C prima di poter applicare un nuovo strato. Se lo spessore dello strato è inferiore a 10 cm o la temperatura è inferiore a 20°C, il tempo prima di poter applicare un nuovo strato sarà più lungo.

Il tempo di gelificazione del sistema PRO MAX e ECO MAX quando si colano strati con spessore compreso tra 1,5 mm e 3 mm a 20°C è di 480 minuti.

Il tempo di gelificazione del sistema PRO MAX e ECO MAX quando si colano strati con spessore compreso tra 3 mm e 5 cm a 20°C è di 480 minuti.

Il tempo di gelificazione del sistema PRO MAX e ECO MAX quando si colano strati con spessore compreso tra 5 cm e 10 cm a 20°C è di 360 minuti.

Il sistema PRO MAX e ECO MAX può essere toccato e calpestato (indurimento meccanico) dopo circa 72-96 ore a 20°C.
Il sistema PRO MAX e ECO MAX è completamente polimerizzato chimicamente dopo 14 giorni a 20°C.
Il sistema PRO MAX e ECO MAX è sensibile all’acqua e ai graffi fino al completamento della polimerizzazione chimica che si verifica entro 14 giorni.
Se la temperatura è inferiore a 20°C, il sistema PRO MAX e ECO MAX necessita di più tempo per polimerizzare.

La temperatura di lavoro raccomandata (temperatura del substrato, temperatura della resina componente A, temperatura dell’indurente componente B, temperatura ambiente) quando si utilizzano i sistemi PRO MAX ed ECO MAX con uno spessore di colata pari o inferiore a 10 cm è 20°C.

La temperatura di lavoro raccomandata (temperatura del substrato, temperatura della resina componente A, temperatura dell’indurente componente B, temperatura ambiente) quando si utilizzano i sistemi PRO MAX ed ECO MAX con uno spessore di colata superiore a 10 cm ma inferiore a 50 cm su una piccola area di massimo 10 cm x 10 cm è 15°C.

L’altezza massima di colata del sistema PRO MAX ed ECO MAX a 15°C, lavorando su una superficie di massimo 10 cm x 10 cm, è 50 cm. Se l’area è più grande di 10 cm x 10 cm o la temperatura superiore a 15°C, non è possibile colare 50 cm con i sistemi ECO MAX e PRO MAX.

Gli inchiostri ad alcool possono essere utilizzati esclusivamente con uno spessore massimo di 1,5 cm nei sistemi ECO e PRO. Si consiglia l’utilizzo degli inchiostri ad alcool solo con il sistema ECO o PRO.

Nel caso si desideri utilizzare coloranti drop-in in uno strato spesso, si raccomanda di aggiungerli gradualmente all’interno del sistema ECO o PRO. Maggiore è lo spessore dello strato, minore dovrà essere la quantità di colorante utilizzata. I coloranti drop-in, in particolare quelli neri e grigi, tendono ad apparire molto scuri negli strati di maggiore spessore.

È possibile aggiungere pigmenti e coloranti per resina epossidica di altri produttori nei sistemi ECO e PRO, a condizione che non siano a base d’acqua. Si consiglia di effettuare un test preliminare su una piccola quantità del sistema ECO o PRO, poiché il colore potrebbe subire variazioni dopo la polimerizzazione. È preferibile utilizzare i pigmenti e i coloranti forniti dal produttore dei sistemi ECO e PRO, poiché sono stati testati per garantire la stabilità del colore dopo la completa polimerizzazione.

Per ottenere l’effetto tipico degli inchiostri ad alcool (Alcohol ink), è necessario combinare un inchiostro colorato con l’inchiostro ad alcool Selenit White. Si consiglia di aggiungere l’inchiostro colorato scelto alla miscela ancora liquida di resina e indurente del sistema ECO o PRO, quindi aggiungere l’inchiostro ad alcool SELENIT WHITE. Gli inchiostri reagiranno tra loro creando un effetto unico. Maggiore è il numero di gocce di Selenit White aggiunte sull’inchiostro colorato, più marcato e profondo sarà l’effetto ottenuto. Le gocce di Selenit White spingono l’inchiostro colorato verso il basso nella resina, intensificando l’effetto visivo degli inchiostri ad alcool.

No, i coloranti trasparenti drop-in e gli inchiostri ad alcool (Alcohol ink) non sono la stessa cosa. I drop-in trasparenti conferiscono una colorazione trasparente uniforme a tutte le resine della serie ECO e PRO. Gli inchiostri ad alcool, invece, non producono un colore uniforme; consentono di ottenere un motivo decorativo noto come effetto “petri dish”.

È possibile aggiungere una quantità superiore all’1,5% di pigmento in polvere nella miscela di resina e indurente dei sistemi ECO e PRO, ma non è necessario. Non vi sono vantaggi nell’aggiungere più dell’1,5% di pigmento, ad eccezione dei pigmenti fosforescenti (glow-in-the-dark), per i quali una quantità superiore può intensificare l’effetto luminoso nei sistemi ECO e PRO.

Si consiglia di mescolare la resina epossidica dei sistemi ECO e PRO fino a ottenere una miscela omogenea e priva di striature. È importante mescolare accuratamente anche i bordi e il fondo del contenitore, poiché la resina e l’indurente dei sistemi ECO e PRO hanno densità differenti e alcuni componenti possono depositarsi sul fondo. Una volta ottenuta una miscela uniforme e priva di striature, è raccomandato travasarla in un secondo contenitore pulito e mescolare nuovamente.

No, non bisogna mai superare la quantità raccomandata di colorante liquido drop-in o di Pasta colorante per resina epossidica (EP Colour Paste) nella miscela di resina e indurente dei sistemi ECO e PRO, poiché ciò può compromettere la corretta polimerizzazione della resina.

Per rivestire i bordi di un tavolo o di un piano di lavoro con la resina epossidica dei sistemi ECO e PRO, si consiglia di applicare del nastro adesivo sotto il bordo per raccogliere eventuali colature di resina. È utile tenere da parte una piccola quantità della miscela di resina e indurente dei sistemi ECO o PRO in un bicchiere da miscelazione e lasciarla addensare lentamente. Si raccomanda di monitorare attentamente la resina epossidica, poiché può surriscaldarsi nel contenitore. Quando la miscela raggiunge una consistenza gelatinosa (simile al miele), si può applicare sul bordo. Lasciare che lo strato si ispessisca e rimuovere il nastro adesivo prima che le colate si induriscano completamente.

La resina epossidica completamente indurita dei sistemi ECO e PRO non è pericolosa e può essere smaltita insieme ad altri materiali plastici oppure presso il centro di riciclaggio locale. Per informazioni più precise sullo smaltimento della resina indurita, si consiglia di consultare le normative locali. Si raccomanda di miscelare i componenti avanzati dei sistemi ECO e PRO e lasciarli polimerizzare completamente prima dello smaltimento. Non versare mai i componenti liquidi nei lavandini o nelle acque piovane. I contenitori possono essere depositati presso il centro di riciclaggio locale.

Una maschera FFP2 è sufficiente per lavorare con i sistemi ECO e PRO. Si raccomanda di indossare guanti in nitrile durante l’utilizzo. Non si consiglia l’uso di guanti in lattice, poiché l’epossidica può penetrare il lattice; è quindi importante utilizzare esclusivamente guanti in nitrile durante la lavorazione con i sistemi ECO e PRO.

L’utilizzo dei sistemi ECO e PRO oltre la data di scadenza può compromettere la corretta polimerizzazione della resina, che potrebbe non indurirsi correttamente o non indurirsi affatto.

Istruzioni per l’uso del Set Nevada per Piani di Lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia di lavorare con una temperatura ambientale, del supporto e del prodotto di circa 20°C quando si utilizza il nostro kit ECO di resina epossidica per piani di lavoro e pavimenti.
Il supporto deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Eventuali fori, irregolarità o pendenze devono essere livellati in anticipo con un adeguato prodotto livellante, prima dell’applicazione del kit.
Quando il Primer 1K è incluso nel kit, iniziare con esso.
Miscelare il Primer 1K e versarlo in una vaschetta per pittura.
Applicare il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo.
Lasciare asciugare il Primer 1K per circa 8–12 ore prima di procedere con la resina ECO.
Procedere con lo strato principale con il Sistema ECO
Utilizzare il sistema epossidico ECO (resina + indurente) per il rivestimento principale.
Per ottenere l’effetto del set Nevada come visibile sul nostro sito, pianificare la quantità di resina (A) e indurente (B) necessaria per ciascun colore. Distribuzione consigliata:
18% PLATINUM SILVER, 18% SAPPHIRE BLUE, 18% BRONZE BROWN, 18% HAVANA BRONZE, 18% PEARL WHITE, 10% SIGNAL WHITE (bianco segnale).
Per ottenere l’effetto Nevada, è necessario eseguire più miscelazioni.
Consultare il video dimostrativo e pianificare in anticipo i colori da utilizzare per ciascuna miscela del set Nevada.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) in rapporto 2:1 in peso (es. 1kg A + 0,5kg B).
Versare la miscela trasparente di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori scelti per quella miscela.
Si consiglia una proporzione di colore pari a circa 1,5% per i pigmenti metallici in polvere  (es. 15g di pigmento per 1kg di resina + indurente) e circa 1% per le paste colorate (es. 10g di pasta colorata per 1kg di resina + indurente).
Versare i colori pre-miscelati del set Nevada in un unico contenitore, come mostrato nel video. Non mescolare ulteriormente dopo averli uniti nello stesso contenitore.
Versare la resina contenente tutti i colori del set Nevada sulla superficie da rivestire. Ripetere i passaggi finché tutta la resina e indurente sono stati utilizzati.
Lo strato principale con il sistema ECO può essere calpestato / toccato dopo circa 20 ore. La polimerizzazione chimica completa avviene dopo circa 7 giorni.
Informazioni aggiuntive: la resina epossidica è sensibile all’umidità durante la fase di indurimento (rischio di formazione di amine blush, cioè aloni bianchi sulla superficie). Si consiglia pertanto di evitare qualsiasi contatto con l’acqua fino a completa polimerizzazione. In presenza di strati sottili, basse temperature (ambiente, supporto o resina inferiori a 20°C) o umidità elevata, i tempi di indurimento potrebbero aumentare.

Istruzioni per l’uso del set Ammonit per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura ambiente, del substrato e del prodotto di circa 20°C durante il lavoro con il nostro kit di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare in anticipo eventuali fori, irregolarità e pendenze con un apposito composto livellante prima di applicare il nostro kit di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Iniziare con il Primer 1K quando è fornito nel kit di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in un vassoio per pittura.
Stendere il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo per pittura.
Lasciare asciugare il Primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Proseguire con lo strato principale con il sistema ECO
Utilizzare il nostro sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato  principale.
Per il set Ammonit, pianificare la quantità di resina (A) e indurente (B) che verrà utilizzata per ogni colore. Per ottenere un risultato Ammonit come sul nostro sito, pianificare: 23,75% DARK BROWN, 23,75% BRONZE RED, 23,75% BRONZE BROWN, 23,75% PEARL WHITE, 5% SIGNAL WHITE (bianco segnale).
Per ottenere gli effetti Ammonit, è necessario procedere con miscele multiple. Guardare il video istruttivo e pianificare i colori da utilizzare per ogni miscela del set Ammonit.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) in un rapporto di 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
Versare la miscela trasparente incolore di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori scelti per quella miscela del set Ammonit. Si consiglia una proporzione di pigmenti in polvere di circa 1,5%, ad esempio 15 g di pigmento in polvere per 1 kg di resina + indurente ECO, e circa 1% per paste colorate, ad esempio 10 g di pasta colorante per 1 kg di resina + indurente ECO.
Versare i colori pre-miscelati del set Ammonit in un grande contenitore come mostrato nel video istruttivo. Non mescolare nuovamente i colori una volta versati nel contenitore unico.
Versare il contenitore con tutti i colori del set Ammonit sulla superficie da coprire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento della resina e dell’indurente.
Lo strato principale con il sistema ECO può essere calpestato / toccato dopo circa 20 ore e l’ECO è completamente indurito chimicamente dopo circa 7 giorni.
Informazioni: la resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante la polimerizzazione (rischio di formazione di patine amminiche, cioè macchie bianche sulla superficie). Per questo motivo si consiglia di evitare qualsiasi contatto tra acqua e resina fino a completa indurimento. Per strati sottili, temperature fredde (ambiente, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo di indurimento completo può essere prolungato.

Istruzioni per l’uso del set Rust Grey per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura ambiente, del substrato e del prodotto di circa 20°C durante il lavoro con il nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare in anticipo eventuali fori, irregolarità e pendenze con un apposito composto livellante prima di applicare il nostro kit di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Iniziare con il Primer 1K quando è fornito nel kit di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in un vassoio per pittura.
Stendere il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo per pittura.
Lasciare asciugare il Primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Proseguire con lo strato principale con il sistema ECO
Utilizzare il nostro sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per il set Rust Grey, pianificare la quantità di resina (A) e indurente (B) che verrà utilizzata per ogni colore. Per ottenere un risultato Rust Grey come sul nostro sito, pianificare: 25% SATIN GREY, 25% FLAME COPPER, 25% BRONZE BROWN, 25% PEARL WHITE.
Per ottenere gli effetti Rust Grey, è necessario procedere con miscele multiple. Guardare il video istruttivo e pianificare i colori da utilizzare per ogni miscela del set Rust Grey.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) in un rapporto di 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
Versare la miscela chiara di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori scelti per quella miscela del set Rust Grey. Si consiglia una proporzione di pigmento in polvere di circa 1,5% , ad esempio 15 g di pigmento per 1 kg di resina + indurente ECO, e circa 1% per paste colorate, ad esempio 10 g di pasta colorante per 1 kg di resina + indurente ECO.
Versare i colori pre-miscelati del set Rust Grey in un grande contenitore come mostrato nel video istruttivo. Non mescolare nuovamente i colori una volta versati nel contenitore unico.
Versare il contenitore con tutti i colori del set Rust Grey sulla superficie da coprire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento della resina e dell’indurente.
Lo strato principale con il sistema ECO può essere calpestato / toccato dopo circa 20 ore e l’ECO è completamente indurito chimicamente dopo circa 7 giorni.
Informazioni: la resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante la polimerizzazione (rischio di formazione di patine amminiche, cioè macchie bianche sulla superficie). Per questo motivo si consiglia di evitare qualsiasi contatto tra acqua e resina fino a completo indurimento. Per strati sottili, temperature fredde (ambiente, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo di indurimento completo può essere prolungato.

Istruzioni per l’uso del set Moon per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura ambiente, del substrato e del prodotto di circa 20°C durante il lavoro con il nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare in anticipo eventuali fori, irregolarità e pendenze con un apposito composto livellante prima di applicare il nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Iniziare con il Primer 1K quando è fornito nel set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in un vassoio per pittura.
Stendere il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo per pittura.
Lasciare asciugare il Primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Proseguire con lo strato principale con il sistema ECO
Utilizzare il nostro sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per il set Moon, pianificare la quantità di resina (A) e indurente (B) che verrà utilizzata per ogni colore. Per ottenere un risultato Moon come sul nostro sito, pianificare: 30% SATIN GREY, 30% PLATINUM SILVER, 30% PEARL WHITE, 10% SIGNAL WHITE.
Per ottenere gli effetti Moon, è necessario procedere con miscele multiple. Guardare il video istruttivo e pianificare i colori da utilizzare per ogni miscela del set Moon.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) in un rapporto di 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
Versare la miscela chiara di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori scelti per quella miscela del set Moon. Si consiglia una proporzione di pigmento metallico (in polvere) di circa 1,5% , ad esempio 15 g di pigmento per 1 kg di resina + indurente ECO, e circa 1% per paste colorate, ad esempio 10 g di pasta colorante per 1 kg di resina + indurente ECO.
Versare i colori pre-miscelati del set Moon in un grande contenitore come mostrato nel video istruttivo. Non mescolare nuovamente i colori una volta versati nel contenitore unico.
Versare il contenitore con tutti i colori del set Moon sulla superficie da coprire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento della resina e dell’indurente.
Lo strato principale con il sistema ECO può essere calpestato dopo circa 20 ore e l’ECO è completamente indurito chimicamente dopo circa 7 giorni.

Informazioni: la resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante la polimerizzazione (rischio di formazione di patine amminiche, cioè macchie bianche sulla superficie). Per questo motivo si consiglia di evitare qualsiasi contatto tra acqua e resina fino a completo indurimento. Per strati sottili, temperature fredde (ambiente, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo di indurimento completo può essere prolungato.

Istruzioni per l’uso del set Spice Brown per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura ambiente, del substrato e del prodotto di circa 20°C durante il lavoro con il nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il substrato deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Livellare in anticipo eventuali fori, irregolarità e pendenze con un apposito composto livellante prima di applicare il nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Iniziare con il Primer 1K quando è fornito nel set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in un vassoio per pittura.
Stendere il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo per pittura.
Lasciare asciugare il Primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Proseguire con lo strato principale con il sistema ECO
Utilizzare il nostro sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per il set Spice Brown, pianificare la quantità di resina (A) e indurente (B) che verrà utilizzata per ogni colore. Per ottenere un risultato Spice Brown come sul nostro sito, pianificare: 30% BRONZE BROWN, 30% HAVANA BRONZE, 30% PEARL WHITE, 10% JET BLACK.
Per ottenere gli effetti Spice Brown, è necessario procedere con miscele multiple. Guardare il video istruttivo e pianificare i colori da utilizzare per ogni miscela del set Spice Brown.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) in un rapporto di 2:1 in peso (es. 1 kg A + 0,5 kg B).
Versare la miscela chiara di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori scelti per quella miscela del set Spice Brown. Si consiglia una proporzione di pigmento metallico in polvere di circa 1,5% , ad esempio 15 g di pigmento per 1 kg di resina + indurente ECO, e circa 1% per paste colorate, ad esempio 10 g di pasta colorante per 1 kg di resina + indurente ECO.
Versare i colori pre-miscelati del set Spice Brown in un grande contenitore come mostrato nel video istruttivo. Non mescolare nuovamente i colori una volta versati nel contenitore unico.
Versare il contenitore con tutti i colori del set Spice Brown sulla superficie da coprire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento della resina e dell’indurente.
Lo strato principale con il sistema ECO può essere calpestato dopo circa 20 ore e l’ECO è completamente indurito chimicamente dopo circa 7 giorni.
Informazioni: la resina epossidica è sensibile a qualsiasi tipo di umidità durante la polimerizzazione (rischio di formazione di patine amminiche, cioè macchie bianche sulla superficie). Per questo motivo si consiglia di evitare qualsiasi contatto tra acqua e resina fino a completo indurimento. Per strati sottili, temperature fredde (ambiente, substrato e resina sotto i 20°C) e umidità elevata, il tempo di indurimento completo può essere prolungato.

Istruzioni per l’uso del set Onyx per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura dell’ambiente, del supporto e del prodotto di circa 20°C durante l’applicazione del nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il supporto deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Eventuali fori, irregolarità o pendenze devono essere livellati in anticipo con un composto livellante adatto, prima di applicare la resina epossidica ECO.
Iniziare con il Primer 1K, se incluso nel set ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in una vaschetta per pittura.
Applicare il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo.
Lasciare asciugare il Primer 1K per circa 8–12 ore prima di passare alla resina ECO.
Proseguire con lo strato principale con il sistema ECO
Utilizzare il sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per il set Onyx, pianificare in anticipo la quantità di resina (componente A) e indurente (componente B) da utilizzare per ogni colore. Per ottenere un effetto Onyx simile a quello mostrato sul nostro sito, si consiglia di pianificare:
45% INTENSE ANTHRACITE, 45% PEARL WHITE, 5% JET BLACK, 5% SIGNAL WHITE.
Per ottenere l’effetto Onyx, è necessario procedere con miscele multiple. Visionare il video istruttivo e pianificare quali colori utilizzare in ciascuna miscela del proprio set Onyx.
Mescolare la resina (A) con l’indurente (B) nel rapporto 2:1 in peso (es. 1 kg di A + 0,5 kg di B).
Versare la miscela trasparente di resina e indurente in diversi bicchieri e colorare ciascun bicchiere con uno dei colori desiderati per quella miscela del set Onyx.
Si raccomanda una percentuale di colore pari a circa 1,5% per i pigmenti in polvere (es. 15 g di pigmento per 1 kg di resina + indurente del sistema ECO) e circa 1% per le paste coloranti (es. 10 g di pasta per 1 kg di resina + indurente del sistema ECO).
Versare i colori pre-miscelati del set Onyx in un unico contenitore grande, come mostrato nel video istruttivo. Non rimescolare i colori dopo averli versati nello stesso contenitore.
Versare il contenuto del contenitore — con tutti i colori del set Onyx — sulla superficie da rivestire. Ripetere i passaggi fino a quando tutta la resina e l’indurente saranno stati utilizzati.
Lo strato principale realizzato con il sistema ECO può essere calpestato dopo circa 20 ore, e sarà completamente indurito chimicamente dopo circa 7 giorni.
Informazioni importanti:
La resina epossidica è sensibile all’umidità durante la fase di indurimento (rischio di formazione di patine amminiche, ovvero macchie bianche nella parte superiore).
Per questo motivo, si consiglia di evitare qualsiasi contatto con acqua fino a completa polimerizzazione. In presenza di strati sottili, temperature fredde (ambiente, supporto o resina sotto i 20°C) o umidità elevata, i tempi di indurimento possono allungarsi.

Istruzioni per l’uso del set Granit per piani di lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si consiglia una temperatura ambientale, del supporto e del prodotto di circa 20°C durante l’utilizzo del set ECO di resina epossidica per pavimenti e piani di lavoro.
Il supporto deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Eventuali buchi, irregolarità o pendenze devono essere livellati preventivamente con un composto adeguato.
Iniziare con il Primer 1K qualora incluso nel set ECO.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in una vaschetta per pittura.
Applicare il Primer 1K con un rullo sul supporto desiderato.
Lasciare asciugare il Primer 1K (circa 8-12 ore) prima di applicare la resina ECO.
Procedere con lo strato principale con sistema ECO
Utilizzare il sistema epossidico ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per il set Granit, pianificare in anticipo la quantità di resina (A) e indurente (B) da utilizzare per ciascun colore. Per ottenere un effetto simile a quello mostrato sul nostro sito, seguire questa distribuzione:
45% PLATINUM SILVER, 45% PEARL WHITE, 5% JET BLACK, 5% SIGNAL WHITE.
Per ottenere l’effetto Granit, è necessario procedere con più miscelazioni. Visionare il video dimostrativo e pianificare i colori da usare in ciascuna miscela del set Granit.
Mescolare una parte di resina (A) con l’indurente (B) in rapporto 2:1 in peso (es. 1 kg di A + 0,5 kg di B).
Versare la miscela trasparente di resina e indurente in più bicchieri e colorare ogni bicchiere con uno dei colori previsti per quella miscela del set Granit.
Si consiglia una proporzione di circa 1,5% per i pigmenti in polvere (es. 15 g di pigmento per 1 kg di resina + indurente) e circa 1% per le paste coloranti (es. 10 g di pasta colorante per 1 kg di resina + indurente).
Versare i colori pre-miscelati del set Granit in un bicchiere grande come mostrato nel video. Non rimescolare i colori dopo averli versati insieme.
Versare il contenuto del bicchiere contenente tutti i colori sulla superficie da rivestire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento di resina e indurente.
Lo strato principale con sistema ECO sarà calpestabile / toccabile dopo circa 20 ore. La resina sarà completamente indurita chimicamente dopo circa 7 giorni.
Nota: la resina epossidica è sensibile all’umidità durante la fase di indurimento (rischio di formazione di aloni bianchi superficiali, noti come amine blush). Si consiglia pertanto di evitare ogni contatto con l’acqua fino a completa polimerizzazione. In caso di strati sottili, basse temperature (ambiente, supporto o resina inferiori a 20°C) o umidità elevata, i tempi di indurimento possono allungarsi.

Istruzioni per l'Uso del Set Rust Black per Piani di Lavoro
Iniziare con il Primer 1K
Si raccomanda una temperatura di circa 20°C per l’ambiente, il supporto e il prodotto durante l’applicazione del nostro set di resina epossidica ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Il supporto deve essere privo di polvere, pulito e uniforme. Eventuali fori, irregolarità o pendenze devono essere livellati in anticipo con un composto livellante adeguato.
Iniziare con il Primer 1K, se fornito nel set ECO per piani di lavoro e pavimenti.
Mescolare il Primer 1K e versarlo in una vaschetta per pittura.
Applicare il Primer 1K sulla superficie desiderata con un rullo.
Lasciare asciugare il Primer 1K per circa 8–12 ore prima di applicare la resina ECO.
Proseguire con lo Strato Principale con Sistema ECO
Utilizzare il sistema di resina epossidica ECO (resina + indurente) per lo strato principale.
Per ottenere un risultato simile a quello mostrato sul nostro sito con il set Rust Black, pianificare così le proporzioni:
45% BRONZE BROWN, 45% PEARL WHITE, 10% JET BLACK.
Per ottenere l’effetto Rust Black, è necessario procedere con miscele multiple. Visionare il video dimostrativo e pianificare i colori da utilizzare per ogni miscela del set Rust Black.
Mescolare la resina (componente A) con l’indurente (componente B) in rapporto 2:1 in peso (es. 1kg A + 0,5kg B).
Versare la miscela trasparente di resina e indurente in diversi contenitori e colorare ciascun contenitore con uno dei colori scelti per la miscela del set Rust Black.
Si raccomanda una proporzione di circa 1,5% per i pigmenti in polvere (es. 15g di pigmento per 1kg di resina + indurente ECO) e circa 1% per le paste coloranti (es. 10g di pasta per 1kg di resina + indurente ECO).
Versare i colori già miscelati del set Rust Black in un contenitore grande come mostrato nel video. Non rimescolare i colori una volta versati nello stesso contenitore.
Versare il contenuto sulla superficie da rivestire. Ripetere i passaggi fino a esaurimento della resina e dell’indurente.
Lo strato principale con sistema ECO può essere calpestato / toccato dopo circa 20 ore ed è completamente reticolato chimicamente dopo circa 7 giorni.
Nota: la resina epossidica è sensibile all’umidità durante la fase di indurimento (rischio di formazione di amine blush, ovvero aloni bianchi sulla superficie).
Si raccomanda di evitare qualsiasi contatto con l’acqua fino a completa reticolazione.
In caso di strati sottili, basse temperature (inferiori a 20°C) o umidità elevata, i tempi di reticolazione possono allungarsi.

No, la nostra resina epossidica delle serie ECO e PRO non può essere utilizzata su pavimenti soggetti a umidità di risalita. È necessario risolvere il problema alla base della risalita d’acqua prima di applicare i prodotti delle serie ECO e PRO.

Sì, è possibile verniciare sopra la resina epossidica delle serie ECO e PRO. Si consiglia di attendere la completa polimerizzazione chimica prima di procedere alla pittura e di carteggiare la superficie in resina prima di applicare la vernice.

Per verniciare un pavimento in vinile, è possibile utilizzare la nostra pittura per piastrelle 2K (tile paint 2K). Si tenga presente che questo tipo di vernice cambierà il colore del pavimento ma non ne coprirà eventuali imperfezioni strutturali.
È anche possibile applicare il nostro sistema ECO per pavimenti direttamente su un pavimento in vinile.

No, non sono la stessa cosa. Le resine UV sono resine che polimerizzano sotto una lampada UV. EPODEX non offre resine UV.
Le resine resistenti ai raggi UV, invece, sono resine contenenti additivi UV che le proteggono dall’ingiallimento causato dall’esposizione alla luce solare.

Non è disponibile una resina epossidica ECO per pavimenti o piani di lavoro con base bianca e dettagli a contrasto. Non si consiglia l’uso della resina epossidica ECO con base bianca per pavimenti o superfici, poiché ogni resina tende a ingiallire nel tempo.

Sì, è possibile applicare il set per pavimenti in resina epossidica ECO su superfici piastrellate. Tuttavia, si consiglia prima di livellare le fughe e poi procedere con l’applicazione del sistema ECO.
Se si desidera semplicemente verniciare il pavimento piastrellato con la resina, si consiglia l’uso della pittura per piastrelle 2K.

Si consiglia di mescolare la resina epossidica fino a ottenere una miscela omogenea e priva di striature. Non esiste un tempo di miscelazione fisso, poiché dipende dalla velocità di agitazione e dalla quantità mescolata. Una volta che la miscela dei componenti A e B è senza striature, versarla in un altro bicchiere e mescolare nuovamente prima dell’applicazione.

No, non è disponibile un certificato BPA-free, poiché i prodotti vengono venduti solo allo stato liquido. Tuttavia, la resina epossidica risulta priva di BPA dopo la corretta polimerizzazione chimica.

Le resine epossidiche delle serie ECO e PRO sono resine autolivellanti a bassa viscosità. Non è disponibile una resina epossidica ad alta viscosità. Tuttavia, è possibile lasciar addensare leggermente la resina ECO o PRO prima dell’uso dopo aver mescolato le componenti, monitorandola attentamente per evitare surriscaldamenti.

Non consigliamo di applicare un primer aggrappante sotto il set di resina epossidica. Per ottenere una superficie livellata sulle piastrelle con la resina epossidica, raccomandiamo di prevedere una quantità maggiore di resina per riempire le fughe delle piastrelle oppure, ancor meglio, applicare un composto autolivellante sopra le piastrelle prima della posa del nostro set di resina epossidica.

La resina epossidica miscelata delle serie ECO e PRO deve essere utilizzata immediatamente. Una volta mescolata, non può essere conservata.

Sì, si può usare il sistema ECO per sigillare o proteggere il serbatoio del veicolo.
Il sistema ECO è resistente ai carburanti solo dopo la completa polimerizzazione chimica (dopo 7 giorni a 20 °C).Tenere presente che tollera temperature fino a 60 gradi Celsius.

Lo spessore dello strato del set pavimento in resina epossidica ECO è di 1,5 mm.

Per proteggere un piano di lavoro, un piano cucina o un tavolo laminato, consigliamo il nostro set resina epossidica per piani di lavoro.

No, offriamo solo un set con spessore di 1,5 mm. Se desidera applicare uno spessore superiore a 1,5 mm sul suo pavimento, le consigliamo di acquistare il sistema ECO separatamente.

Quando si cola un pavimento in resina epossidica utilizzando il nostro Primer 1K come primer, è possibile versare uno strato fino a 1 cm di spessore in un’unica colata. Se invece si versa il pavimento senza utilizzare il Primer 1K, si consiglia di applicare la resina in due strati. Il primo strato, senza Primer 1K, dovrebbe avere uno spessore di circa 0,5-1 mm per sigillare, impregnare il pavimento. Si deve lasciare indurire il primo strato prima di applicare il secondo con il resto della resina.

Non si vedono i diversi strati di resina epossidica sul pavimento.

Lo spessore massimo dello strato è determinato dall’indurente; si può versare lo spessore indicato sull’indurente.

Per riparare i serbatoi d’acqua si può utilizzare il nostro sistema epossidico per laminazione – ECO System. Se il serbatoio presenta un foro, si consiglia di rinforzarlo con fibra di vetro e il sistema ECO.

No, non si consiglia di utilizzare il set per pavimenti ECO di resina epossidica per uno spessore superiore a 1,5 mm. Per colare un pavimento con resina epossidica ECO con uno spessore maggiore di 1,5 mm, si consiglia di acquistare separatamente la resina e il primer.

Non si può utilizzare il set ECO per pavimenti per uno spessore superiore a 1,5 mm perché scegliendo una quantità maggiore, si avrà troppo primer e non abbastanza resina epossidica ECO.

Non si consiglia di versare uno spessore inferiore a 1,5 mm con il set ECO per pavimenti, poiché potrebbe causare problemi di indurimento.

No, non si consiglia di utilizzare il set ECO Countertop per resina epossidica per uno spessore superiore a 1,5 mm. Per versare un piano con resina epossidica ECO con uno spessore maggiore di 1,5 mm, si consiglia di acquistare separatamente la resina e il primer.

Non si può utilizzare il set ECO per piani per uno spessore superiore a 1,5 mm perché scegliendo una quantità maggiore, si avrà troppo primer e non abbastanza resina epossidica ECO.

Non si consiglia di stendere uno spessore inferiore a 1,5 mm con il set ECO Countertop, in quanto potrebbe causare problemi di indurimento.

La resina epossidica è progettata per durare a lungo. Possono comparire graffi superficiali, che possono essere facilmente eliminati con la lucidatura.

No, non disponiamo di una resina epossidica opaca. È possibile levigare la resina senza lucidarla per ottenere una finitura opaca oppure applicare un trasparente poliuretanico opaco come finitura.

Sì, è possibile applicare il set ECO per pavimenti su piastrelle. Si consiglia però di livellare le piastrelle prima di applicare la resina o di prevedere una quantità maggiore di resina ECO per riempire le fughe tra le piastrelle.

No, non disponiamo di resine che induriscono sotto lampada UV. Le nostre resine epossidiche induriscono tramite reazione chimica tra resina e indurente.

No, la nostra resina epossidica non indurisce più rapidamente con una lampada UV.

Sì, è possibile applicare la resina epossidica sui mobili, ma si segnala che risulta molto difficile ottenere un buon risultato sulle superfici verticali con la nostra resina epossidica.

Per ottenere una finitura antiscivolo, si consiglia di applicare un trasparente poliuretanico contenente l’1% di microsfere di vetro oppure di spargere le microsfere di vetro sulla resina epossidica ECO ancora liquida. 

Sì, è possibile applicare il set ECO per pavimenti su piastrelle. Si consiglia tuttavia di livellare le piastrelle prima di applicare la resina o di prevedere una quantità maggiore di resina ECO per riempire le fughe tra le piastrelle.

No, non disponiamo di resine che induriscono sotto lampada UV. Le nostre resine epossidiche induriscono tramite reazione chimica tra resina e indurente.

No, la nostra resina epossidica non si indurisce più rapidamente con una lampada UV.

Sì, è possibile applicare il nostro Topcoat 2K PU lucido (finitura poliuretanica lucida)  sulla resina epossidica per ottenere una finitura brillante.

Sì, è possibile applicare il nostro Topcoat 2K PU, finitura poliuretanica, sopra la resina epossidica carteggiata per ripristinare l'effetto lucido senza dover lucidare.

Sì, è possibile applicare la resina epossidica delle serie ECO e PRO sul vetro. Il vetro deve essere carteggiato e pulito prima dell’applicazione. Si consiglia di applicare un bordo in silicone per evitare che la resina coli dal vetro.

Sì, una volta completata la polimerizzazione chimica, la resina epossidica è resistente all’acqua e ai cambiamenti di umidità interni.

Durante il trasporto o lo stoccaggio a basse temperature, può verificarsi una cristallizzazione del componente A (resina epossidica), che si manifesta con un aspetto lattiginoso o torbido. Possono comparire anche residui bianchi sul fondo o sul bordo del contenitore.
Non c’è motivo di preoccuparsi! È possibile invertire facilmente la cristallizzazione. Si consiglia di verificare in anticipo se si è verificata la cristallizzazione versando una piccola quantità di resina in un bicchiere da miscelazione. Se si notano segni di cristallizzazione, è sufficiente collocare il contenitore in un bagno d’acqua bollente per alcuni minuti. Se dopo alcuni minuti la cristallizzazione non è scomparsa, si consiglia di prolungare il tempo e aumentare la temperatura dell’acqua. In alternativa, si possono collocare i contenitori su una fonte di calore (es. termosifone) e agitarli più volte. Una volta raffreddato il prodotto a temperatura ambiente, può essere utilizzato normalmente.

Le striature bianche sulla resina epossidica sono carbammati che si formano quando l’umidità entra in contatto con materiale non ancora polimerizzato. È possibile carteggiare facilmente i carbammati e successivamente lucidare nuovamente la resina.
Per riportare la resina epossidica carteggiata a una finitura lucida, si consiglia di utilizzare la nostra carta abrasiva.
Si inizi con una grana P100 e si proceda gradualmente fino a una grana P3.000. Se lo si desidera, è possibile continuare fino a una grana P10.000 per ottenere l’effetto desiderato. Infine, si consiglia di lucidare la superficie con EPODEX Resin Polish (lucidante).

La resina epossidica aderisce a quasi tutte le superfici e materiali. Tuttavia, non aderisce al silicone e al polipropilene. Si consiglia di carteggiare (irruvidire) le superfici lisce prima di applicare la resina epossidica, per garantire una buona adesione.

Le serie ECO e PRO sono prive di BPA. Solo la serie PRO è anche priva di VOC.

I contenitori in silicone o in polipropilene sono i più adatti per miscelare la resina epossidica, in quanto possono essere riutilizzati dopo che i residui si sono induriti. La resina epossidica delle serie ECO e PRO e le vernici bicomponenti (2K) non aderiscono a questi materiali, per cui i residui possono essere rimossi facilmente dopo la polimerizzazione.

Le nostre resine epossidiche sono resistenti alla maggior parte delle sostanze chimiche, benzina e olio. Tuttavia, a causa dell’elevato numero di variabili chimiche, si consiglia di testare preventivamente la resistenza del materiale desiderato. Alcuni acidi possono sciogliere la superficie; anche in questo caso, si raccomanda un test preliminare.

Nessuna resina epossidica è al 100% resistente ai raggi UV. Tuttavia, aggiungendo stabilizzatori UV è possibile ottenere una resina molto trasparente. Rispetto al sistema ECO, i sistemi PRO offrono la massima protezione possibile contro i raggi UV, riducendo notevolmente l’ingiallimento. Ciononostante, è importante considerare che nessuna resina epossidica è completamente resistente ai raggi UV, e un leggero ingiallimento può sempre verificarsi.

Non è possibile evitare completamente l’ingiallimento della resina epossidica. Si consiglia di utilizzare dei coloranti per pigmentare la resina e nascondere eventuali variazioni di colore dovute all’ingiallimento.

No, l’applicazione del Topcoat 2K PU(finitura in poliuretano) non impedirà completamente l’ingiallimento della resina epossidica. Tuttavia, contribuirà a rallentarlo e a ridurlo, anche se non lo eliminerà del tutto.

Per aumentare la resistenza ai graffi della resina epossidica, si consiglia di applicare il nostro Topcoat 2K PU, finitura in resina poliuretanica.

Per migliorare la resistenza al calore della resina epossidica, si consiglia l’applicazione del nostro Topcoat 2K PU, finitura in resina poliuretanica.

È possibile utilizzare la nostra vernice 2K PU per verniciare sopra la resina epossidica. In alternativa, si può anche usare una vernice a base acrilica.

Il nostro Composto livellante bicomponente 2K può essere utilizzato come malta epossidica. Lo stucco epossidico è un prodotto già pronto all’uso. Attualmente non viene fornito stucco epossidico.

No, le nostre serie ECO e PRO non sono pre-colorate, il che consente di personalizzare la resina da punto di vista cromatico secondo le proprie esigenze.

Se la resina epossidica delle serie ECO e PRO non è ancora indurita, è possibile far risalire le bolle in superficie applicando calore. A tal fine si può, ad esempio, usare un asciugacapelli mantenendolo a una certa distanza. Se invece la resina si è già indurita, non sarà più possibile eliminare le bolle.

Sì, a condizione che la resina epossidica sia stata resa resistente al calore con un prodotto adeguato. 

No, i fiori devono essere prima essiccati e sigillati, ad esempio con uno strato di resina epossidica EPODEX ECO. Per preservarne il colore, si consiglia di immergere i fiori in sali di silicato.

Per evitare che il pigmento metallico affondi, è importante lavorare al punto di gelificazione della resina epossidica, ovvero quando la consistenza della resina diventa un gel solido.

La mancata polimerizzazione della resina epossidica può essere causata da diversi fattori, tra cui:
·  Miscelazione non omogenea (presenza di striature)
·  Miscelazione effettuata in volume e non in peso (kg)
·  Mancato travaso in un secondo contenitore dopo la prima miscelazione
·  Raschiatura del materiale dai bordi o dal fondo del contenitore durante la colata
·  Temperatura ambiente troppo bassa
·  Rapporto di miscelazione errato
·  I componenti A e B non sono stati pesati, ma semplicemente versati – a causa della diversa viscosità, non fuoriesce tutto dal contenitore
·  Uso eccessivo di pigmento
·  Utilizzo di pigmenti non compatibili 

Se il rapporto di miscelazione è stato rispettato con precisione e i componenti (resina e indurente) sono stati mescolati in modo omogeneo e successivamente travasati in un secondo contenitore, la resina epossidica si indurisce completamente. Tuttavia, i seguenti errori possono causare un'indurimento parziale, lasciando alcune zone appiccicose:
․    Miscelazione non omogenea (presenza di striature) – comporta un materiale versato non completamente attivato
․   Raschiatura del materiale dal bordo del contenitore durante la colata
․   Mancato travaso in un secondo contenitore dopo la miscelazione

Non consigliamo di lavorare con le resine ECO e PRO all’esterno, poiché non si può  controllare temperatura e umidità. Consigliamo di utilizzarle all’interno, lasciarle indurire in ambiente controllato e poi portarle all’esterno se desiderato.

Tutte le nostre resine delle serie ECO e PRO (ECO System, ECO+ System, ECO MAX System, PRO System, PRO+ System e PRO MAX System) sono autolivellanti e non a base d’acqua.

Sì, è possibile mescolare diverse paste coloranti. Le nostre paste coloranti  RAL per resina epossidica seguono la teoria dei colori: ad esempio, mescolando giallo e blu si ottiene verde.

La serie ECO comprende i sistemi: ECO System, ECO+ System ed ECO MAX System.
La serie PRO comprende i sistemi: PRO System, PRO+ System e PRO MAX System.

Il Componente A (resina ECO e PRO) è disponibile in flaconi o taniche da:
0,5 kg, 1 kg, 2 kg, 3 kg, 5 kg, 10 kg.
Il Componente B (indurente ECO, ECO+, ECO MAX, PRO, PRO+, PRO MAX) è disponibile in:
0,25 kg, 0,5 kg, 1 kg, 2 kg, 3 kg, 5 kg, 10 kg, in flaconi e taniche.

Il sistema ECO è composto dalla resina epossidica ECO – Componente A e dall’indurente ECO – Componente B.

Il Microcemento è un rivestimento decorativo versatile composto da due componenti: Microcemento (A) e Resina Acrilica (B – liquida). Può essere applicato su pareti (piastrellate o meno), facciate, pavimenti (piastrellati o meno), porte, mobili e varie altre superfici come cemento, metallo, plastica o legno. È importante sempre applicare un primer sul supporto prima di stendere il Microcemento. È adatto per uso interno e per aree esterne. Per spazi esterni, pavimenti, bagni, docce o altre zone umide a contatto con l’acqua, il Microcemento deve essere sigillato con un a finitura sigillante poliuretanica (2K PU Topcoat) per garantirne l’impermeabilità. Ciò rende il Microcemento una scelta eccellente per creare finiture durevoli e di design su una vasta gamma di superfici.

La temperatura di lavorazione del Microcemento deve essere compresa tra 10 °C e 25 °C, con una temperatura ottimale di 20 °C.

A 20 °C, il Microcemento asciuga e raggiunge l’indurimento meccanico in 8 ore, mentre l’indurimento chimico si completa in 7 giorni.

Il Microcemento non ha un tempo di utilizzo limitato (pot life). Se il prodotto si addensa, è sufficiente mescolarlo per riportarlo allo stato liquido.

Per pareti o mobili rivestiti con Microcemento:
Il primo strato di Microcemento (grana media) richiede circa 1,2 kg/m².
Il secondo strato di Microcemento (grana fine o media) richiede da 1 a 1,2 kg/m².

Per pavimenti:
Il primo strato di Microcemento (grana grossa) richiede circa 1,6 kg/m².
Il secondo strato di Microcemento (grana grossa o media) richiede 1,2 kg/m².
Per un terzo strato opzionale di Microcemento (grana fine), servono 1 kg/m².

•    Microcemento a grana fine: A: 5 kg / B: 2 kg
•    Microcemento a grana media e grossa: A: 7 kg / B: 2 kg

Microcemento a grana fine: non pigmentato, opaco, ideale per il secondo strato su pareti o il terzo strato su pavimenti.
Microcemento a grana media: non pigmentato, opaco, perfetto per il primo strato su pareti o il secondo strato su pavimenti.
Microcemento a grana grossa: non pigmentato, opaco, consigliato per il primo strato su pavimenti

Il tempo di attesa tra gli strati del Microcemento è di minimo 8 ore e massimo 24 ore a 20 °C.
Se trascorrono più di 24 ore dall’applicazione del primo strato di Microcemento, è necessario carteggiare la superficie e applicare il componente B liquido prima di procedere con il secondo strato. Il Microcemento va applicato sul componente B ancora umido.
Se si lavora a temperature superiori a 20 °C, il tempo di asciugatura del Microcemento è più rapido e applicare il secondo strato dopo 24 ore potrebbe causare bolle. In tal caso, si consiglia di carteggiare e applicare uno strato sottile di componente B liquido prima di proseguire. A temperature elevate, si raccomanda inoltre di aggiungere una quantità maggiore di componente B al Microcemento per facilitare la fuoriuscita dell’aria e rallentare l’indurimento.

Il rapporto di miscelazione in peso tra la polvere di Microcemento e il componente B liquido è il seguente:

․    Microcemento a grana fine: 100:35 (5 kg di polvere di Microcemento con 1,75 kg di liquido B + pigmento WB per colorare la miscela)

․    Microcemento a grana media: 100:20 (7 kg di polvere di Microcemento con 1,4 kg di liquido B + pigmento WB per colorare la miscela)

․    Microcemento a grana grossa: 100:25 (7 kg di polvere di Microcemento con 1,75 kg di liquido B + pigmento WB per colorare la miscela)

È possibile aggiungere tra il 2% e il 10% di pigmento WB al Microcemento. I set di Microcemento vengono forniti con il 2% di pigmento WB, corrispondente ai colori visualizzati sul nostro sito web. Per ottenere colori più intensi, è possibile aggiungere fino al 10% di pigmento WB, ordinando pigmento extra.

Il Microcemento si applica stendendolo sulla superficie con una spatola. Precauzioni importanti:
•    Il Microcemento non è diluibile con acqua: non mescolarlo con acqua.

•    Evitare il contatto del Microcemento con l’acqua nelle prime 24 ore dopo l’applicazione, perché potrebbe causare macchie e rallentare l’asciugatura.

•    Fonti di calore o luce solare possono causare variazioni di colore e, in alcuni casi, crepe nel Microcemento e nel Concrete Effect 1K.

•    Non accendere il riscaldamento a pavimento per almeno 48 ore dopo l’ultimo strato di Microcemento.

•    È importante preparare sempre correttamente il substrato con un primer adeguato prima di applicare il Microcemento.

È possibile miscelare il Microcemento con il 2% di pigmento WB (pigmento a base acqua). Ad esempio, 2 confezioni da 100 g di pigmento WB sono sufficienti per colorare 1 sacco di polvere di Microcemento e la quantità appropriata di componente liquido B.

Il rivestimento protettivo PU può essere applicato almeno 48 ore dopo l’ultimo strato di Microcemento.

Sì, li abbiamo! È possibile ordinare tavolette campione di Microcemento (dimensioni: 10x10 cm) per aiutare nella scelta del colore perfetto per il progetto.
Si possono selezionare fino a 48 tavolette campione a scelta. Questi campioni sono ideali per vedere, toccare e valutare l’aspetto e la sensazione finale del nostro Microcemento.
Le tavolette campione sono disponibili sul nostro sito nella grana media.

Sì, è possibile! Offriamo un set campione di Microcemento che include Microcemento a grana media e fino a 10 colori a scelta. È perfetto per testare e trovare il colore e la texture giusti per il progetto.

Sì, è possibile! Offriamo la possibilità di acquistare singoli componenti del set Microcemento. È possibile scegliere:

․    La parte liquida (B) separatamente.
․    La polvere di Microcemento (A) in tutte e tre le granulometrie (fine, media e grossa).
Questa opzione è ideale per progetti in cui si ha bisogno solo di reintegrare alcuni materiali.

Sì, le vendiamo! Offriamo una varietà di attrezzature per lavorare con Microcemento, inclusi rulli, spatole, pennelli, secchi per miscelazione e set completi su misura per le sue esigenze, sia per l’applicazione su pavimenti che su pareti.

Il Microcemento si applica in 2 strati ed è miscelato con il liquido B, un legante a base acrilica. Può essere applicato su pareti, pavimenti, soffitti e mobili. È disponibile in 3 granulometrie. La sovrapposizione degli strati permette di ottenere una finitura unica e strutturata, non ottenibile con altri prodotti. È altamente resistente a usura, graffi e strappi. Con una sigillatura PU può essere utilizzato in ambienti umidi, come bagni e spazi esterni.

Il CONCRETE EFFECT è un’alternativa economica al Microcemento, applicabile solo su superfici non soggette a forte usura, come le pareti. Il CONCRETE EFFECT è disponibile in un’unica granulometria, tra quella media e quella fine. Si applica in un solo strato. A differenza del Microcemento, il CONCRETE EFFECT si può carteggiare facilmente, rendendolo ideale per progetti decorativi temporanei. È possibile aggiungere una finitura sigillante PU anche al CONCRETE EFFECT.

È importante evitare di utilizzare il riscaldamento a pavimento per almeno 48 ore dopo l’applicazione dell’ultimo strato di Microcemento. Inoltre, il riscaldamento a pavimento non deve essere acceso durante il processo di applicazione o asciugatura del Microcemento. Questo è fondamentale per garantire una corretta maturazione e adesione degli strati di Microcemento, poiché il calore potrebbe compromettere la qualità e la durata della finitura.

Il rapporto di miscelazione del nostro PUTTY PRIMER (Primer livellante) è il seguente: 5 kg di primer e 2 litri di acqua.

Il rapporto di miscela per il PRIMER LIVELLANTE 2K è: 100 parti di sabbia di quarzo + 60 parti di resina/indurente. Per esempio, 10 kg di sabbia di quarzo + 4 kg di resina (A) + 2 kg di indurente (B).

Il rapporto di miscelazione di Bonding Primer 2K è 5:1. Per esempio, 500 g di resina e 100 g di indurente.

Il DEEP PRIMER per superfici assorbenti e livellate è pronto all’uso e non necessita di essere miscelato con altri prodotti. La resa è di 1 kg per 7 m².

Il colore del Microcemento può variare in base all’illuminazione della stanza. Più la stanza è luminosa e più la fonte luminosa è fredda, più il colore apparirà chiaro e freddo. In ambienti con una luce calda, il colore può apparire più caldo e tendente al giallo.Inoltre bisogna tener presente che i colori su ogni dispositivo vengono visualizzati in base alle impostazioni specifiche che possono differire tra loro e dalla realtà.

Il colore del Microcemento può apparire diverso subito dopo l’applicazione e si possono notare alcune zone irregolari. Ciò è dovuto al tempo di asciugatura di ogni strato di Microcemento, alla dimensione della superficie coperta e allo spessore del Microcemento in alcune aree.
Più lo strato di Microcemento è spesso, più tempo impiega ad asciugare. Due mani di Microcemento richiedono generalmente 24-48 ore per asciugarsi completamente, solo allora il colore reale sarà visibile.

Il Microcemento è impermeabile solo se sigillato con il nostro sigillante poliuretanico, Topcoat 2K PU.

Preparazione (impregnazione) della superficie prima di applicare il Microcemento sulle pareti
La superficie su cui si desidera applicare il Microcemento deve essere stabile dimensionalmente (non deformabile), solida, asciutta e priva di sporco, agenti distaccanti o irregolarità. Si consiglia di carteggiare eventuali aree irregolari prima di procedere alla preparazione per il Microcemento.
Applicare un primer compatibile con il Microcemento:
    Nel caso di applicazione su pareti piastrellate o non livellate ma dimensionalmente stabili, utilizzare il primer speciale PUTTY PRIMER per preparare le piastrelle e riempire le fughe.
    Nel caso di pareti livellate, regolari, assorbenti e dimensionalmente stabili, si raccomanda l’utilizzo del DEEP PRIMER prima dell’applicazione del Microcemento (si consiglia l’applicazione di due mani di DEEP PRIMER prima del Microcemento).
È fondamentale attendere l’asciugatura completa del primer prima di procedere con l’applicazione del Microcemento, poiché applicare il Microcemento su un primer non completamente asciutto può causare la formazione di crepe.
    Nel caso di pareti livellate, regolari, NON assorbenti e dimensionalmente stabili, si raccomanda l’utilizzo del BONDING PRIMER prima dell’applicazione del Microcemento. 
Applicazione dello strato principale del Microcemento sulle pareti
1. Il primo strato di Microcemento sulle pareti deve essere realizzato con Microcemento a grana media. Mescolare il componente A (Microcemento a grana media) con il componente B secondo il rapporto specificato
2. Aggiungere il pigmento WB nella quantità raccomandata per colorare il Microcemento.
3. Stendere il Microcemento con una spatola sulla parete e lasciarlo asciugare.
4. Carteggiare eventuali imperfezioni superiori a 3 mm e aspirare la polvere residua.
5. Applicare il secondo strato di Microcemento entro 24 ore: utilizzare Microcemento a grana fine per una finitura più liscia o a grana media per un effetto più strutturato, in base all’aspetto desiderato.
Consigli pratici: È possibile aggiungere fino al 10% di pigmento WB al Microcemento per ottenere colori più intensi. I set di Microcemento includono il 2% di pigmento; per un colore più intenso si consiglia l’acquisto separato di pigmento WB.
Qualora trascorressero più di 24 ore tra gli strati, si raccomanda di carteggiare leggermente il primo strato e rimuovere la polvere, in modo da aumentare la rugosità della superficie e migliorare l’adesione dello strato successivo, prevenendone il distacco.
Applicare una piccola quantità di Liquido B con pennello o rullo sullo strato carteggiato, facendo attenzione a non bagnare eccessivamente la superficie.
Istruzioni per la sigillatura (sigillare il Microcemento 48 ore dopo l’ultimo strato)
Nota: per l’utilizzo del Microcemento in ambienti umidi, su superfici esposte a contatto diretto con l’acqua o in aree soggette a elevato traffico (es. pavimenti, superfici pulite con detergenti aggressivi o sottoposte a carichi meccanici intensi), si raccomanda la sigillatura con resina poliuretanica EPODEX (2K PU Topcoat) con finitura opaca o lucida.
Procedura per la sigillatura con finitura polouretanica sigillante 2K PU Topcoat:
1. Mescolare la resina PU (A) con l’indurente PU (B) in un rapporto 2:1 (es. 1 kg di componente A con 0,5 kg di componente B).
2. Mescolare accuratamente lungo i bordi e il fondo del contenitore, poiché i componenti tendono a depositarsi. Si consiglia di trasferire la miscela in un contenitore pulito e mescolare nuovamente fino ad ottenere un composto omogeneo e privo di striature, assicurando così la completa miscelazione dei componenti.
3. Versare la miscela nella vaschetta e applicare uno strato sottile con un rullo, con movimenti incrociati.
4. Lasciare asciugare il primo strato e applicare un secondo strato nella stessa modalità. Si consiglia di applicare il secondo strato dopo un intervallo minimo di 6 ore e massimo di 20 ore.
Tempi di indurimento del sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat:
La superficie sigillata sarà calpestabile dopo 12 ore a 25°C e completamente indurita chimicamente dopo circa 6 giorni.
Consigli pratici: Assicurarsi di applicare due mani sottili di 2K PU Topcoat con movimenti sovrapposti per evitare zone non sigillate e garantire una copertura completa. Si raccomanda una quantità di 100 g/m² per mano.
Consiglio per superfici molto ruvide: Nel caso di finiture particolarmente strutturate, è possibile applicare il 2K PU Topcoat con un pennello, avendo cura di stenderlo molto sottilmente.

Si raccomanda l’uso del 2% di pigmento in ogni miscela di Microcemento. L’aggiunta di una quantità superiore o inferiore di pigmento può comportare una colorazione diversa rispetto a quella mostrata sul nostro sito web. Anche il metodo di applicazione del Microcemento può influenzare il risultato finale, generando variazioni nella tonalità e nella texture della superficie.

Primer per Microcemento su pavimenti
Preparazione della superficie per il Microcemento:
Assicurarsi che la superficie sia dimensionalmente stabile (senza deformazioni), solida, portante, asciutta e priva di sporco, agenti distaccanti o irregolarità prima di applicare il Microcemento.
Carteggiare eventuali irregolarità.
Scelta e applicazione del primer più adatto al progetto con Microcemento:
    In caso di applicazione su pavimenti piastrellati o irregolari: utilizzare il nostro Primer 2K & Livellante per preparare e livellare la superficie.
    In caso di pavimenti assorbenti già livellati e dimensionalmente stabili: utilizzare DEEP PRIMER (si raccomandano 2 mani).
    In caso di pavimenti non assorbenti, livellati e dimensionalmente stabili: utilizzare Primer 2K Bonding.
Lasciare asciugare completamente il primer prima di proseguire con l’applicazione del Microcemento. L’applicazione del Microcemento su una superficie con primer non completamente asciutto può causare crepe.
Applicazione del Microcemento sui pavimenti
1. Iniziare con uno strato di Microcemento a grana grossa. Mescolare il componente A (polvere) con il componente B secondo le proporzioni indicate.
2. Aggiungere la quantità raccomandata di pigmento WB per ottenere la colorazione desiderata.
3. Versare e stendere il Microcemento con una spatola in modo uniforme sul pavimento e lasciare asciugare.
4. Carteggiare eventuali irregolarità superiori a 3 mm e aspirare la polvere.
5. Applicare una seconda mano di Microcemento entro 24 ore, utilizzando grana media o grossa, seguendo lo stesso procedimento.
Consigli utili:
È possibile aggiungere fino al 10% di pigmento WB per ottenere colori più intensi. I set di Microcemento forniti includono il 2% di pigmento. Per colori più intensi, si consiglia di acquistare pigmento WB aggiuntivo.
Se tra uno strato e l’altro di Microcemento passano più di 24 ore, carteggiare leggermente lo strato precedente e rimuovere la polvere. Questo migliorerà l’adesione e impedirà che lo strato successivo si stacchi.
Applicare una piccola quantità di liquido B con un pennello o rullo sullo strato carteggiato. Evitare di saturare eccessivamente la superficie.
Sigillatura del Microcemento con finitura poliuretanica 2K PU Topcoat (48 ore dopo l’ultima mano di Microcemento)
Preparazione del 2K PU Topcoat:
1. Mescolare Resina PU (A) con Indurente PU (B) in rapporto 2:1 (es. 1 kg componente A + 0,5 kg componente B).
2. Mescolare accuratamente anche sui bordi e sul fondo del contenitore. Per maggiore sicurezza, versare la miscela in un contenitore pulito e mescolare di nuovo fino a ottenere un composto omogeneo.
3. Versare il prodotto in una vaschetta e applicare con un rullo in modo sottile e incrociato.
4. Lasciare indurire la prima mano, quindi applicare la seconda mano nello stesso modo. Si consiglia di applicare la seconda mano dopo almeno 6 ore e non oltre 20 ore.
Consiglio per i pavimenti:
Evitare l’uso di scarpe con suole in gomma durante la carteggiatura, la pulizia o l’applicazione del 2K PU Topcoat, poiché possono lasciare microparticelle che compromettono la finitura. È possibile indossare scarpe con suola in gomma solo dopo che la seconda mano di Topcoat si è completamente indurita. Attendere che la superficie sia calpestabile (circa 12 ore) prima di applicare la seconda mano.
Tempi di indurimento del 2K PU Topcoat:
La superficie sarà calpestabile dopo 12 ore a 25°C e completamente indurita chimicamente dopo circa 6 giorni.
Ulteriori consigli:
Per una copertura completa, applicare 2 mani sottili con passaggi sovrapposti. Questo riduce notevolmente il rischio di zone non sigillate. Si consiglia di applicare 2 mani da 100 g/m² ciascuna.
Se la superficie di Microcemento è molto testurizzata, è possibile applicare il sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat anche con un pennello. In tal caso, stendere il prodotto in strati molto sottili.

Preparazione della superficie (Primer per Microcemento)
Preparazione della superficie del mobile:
1. Verificare che il mobile sia dimensionalmente stabile (non deformabile), solido, asciutto e privo di sporco, agenti distaccanti o irregolarità prima di applicare il Microcemento.
2. Carteggiare eventuali irregolarità.
3. Se necessario, utilizzare il nostro PUTTY PRIMER (Primer livellante) per livellare e preparare la superficie del mobile.
4. Se il mobile è già levigato e liscio:
    Usare 2K Bonding Primer per superfici non assorbenti;
    Usare DEEP PRIMER per superfici assorbenti;
Lasciare asciugare completamente il primer prima di procedere con l’applicazione del Microcemento. L’applicazione su una superficie non completamente asciutta può causare crepe.
Applicazione del Microcemento sui mobili
1.    Iniziare con uno strato di Microcemento a grana media. Mescolare il componente A (polvere grana media) con il componente B in rapporto 100:20 in peso (es. 7 kg di polvere A con 1,4 kg di liquido B).
2.    Aggiungere 2% di pigmento WB per colorare il Microcemento (es. 2×100 g di pigmento WB per 7 kg di polvere A e 1,4 kg di liquido B).
3.    Stendere uno strato sottile del Microcemento colorato con una spatola sul mobile e lasciar asciugare.
4.    Carteggiare eventuali irregolarità superiori a 3 mm e rimuovere la polvere con un aspirapolvere.
5.    Applicare una seconda mano di Microcemento a grana media entro 24 ore, con lo stesso procedimento.
Consigli utili:
È possibile aggiungere fino al 10% di pigmento WB per ottenere colori più intensi. I set Microcemento per mobili includono il 2% di pigmento. Per ottenere tonalità più cariche, è necessario ordinare pigmento WB aggiuntivo.
Se tra i due strati di Microcemento trascorrono più di 24 ore, carteggiare il primo strato e rimuovere la polvere per favorire l’adesione. Applicare un sottile strato di liquido B con un pennello o un rullo, facendo attenzione a non bagnare eccessivamente la superficie.
Sigillatura con PU (48 ore dopo l’ultima mano di Microcemento)
Nota: Quando il Microcemento viene usato in ambienti umidi, superfici soggette a contatto diretto con l’acqua o aree ad alta usura (es. pavimenti, superfici sottoposte a detergenti aggressivi o carichi meccanici), si consiglia la sigillatura con la resina poliuretanica EPODEX 2K PU Topcoat, disponibile in finitura opaca o lucida.
Fasi per la sigillatura con 2K PU Topcoat:
6.    Mescolare resina PU (A) e indurente PU (B) in rapporto 2:1 (es. 1 kg di componente A con 0,5 kg di componente B).
7.    Mescolare accuratamente, passando anche sui bordi e sul fondo del contenitore. Per una miscelazione ottimale, versare il composto in un secondo contenitore pulito e mescolare di nuovo fino a ottenere un impasto omogeneo.
8.    Versare il composto in una vaschetta per vernice e applicarlo con un rullo in uno strato sottile, con movimenti incrociati.
9.    Lasciare asciugare la prima mano, quindi applicare la seconda mano nello stesso modo. Si consiglia di applicarla dopo almeno 6 ore e non oltre 20 ore.
Tempi di indurimento del 2K PU Topcoat:
Calpestabile dopo circa 12 ore a 25°C;
Indurimento chimico completo dopo circa 6 giorni.
Ulteriori consigli pratici:
Per una copertura completa e omogenea, applicare 2 mani sottili con passaggi sovrapposti.
Si consiglia di applicare 2 mani da 100 g/m² ciascuna.
In caso di superfici molto testurizzate, è possibile applicare il Topcoat con un pennello, ma sempre in strati molto sottili.

Se il Microcemento risulta troppo denso, è possibile aggiungere altro Liquido B per regolarne la consistenza.
Ecco i rapporti di miscelazione consigliati in base alla grana del Microcemento (in peso):
․    Microcemento a grana grossa: da 100:25 fino a un massimo di 100:28
․    Microcemento a grana media: da 100:20 fino a un massimo di 100:23
․    Microcemento a grana fine: da 100:35 fino a un massimo di 100:40
Attenzione: aggiungere più Liquido B potrebbe rendere il colore finale più chiaro.

È del tutto normale non ottenere l’effetto finale del Microcemento già con la prima mano. L’aspetto strutturato si raggiunge generalmente dopo due strati.
La prima mano ha una funzione di base, mentre la seconda mano serve a costruire la texture e a esaltare l’effetto estetico desiderato.

Offriamo tre diverse granulometrie di Microcemento:
Grana grossa (80 µm)
Grana media (330 µm)
Grana fine (450 µm)

No, per i pavimenti è indispensabile iniziare con uno strato di Microcemento a grana grossa, che garantisce una maggiore resistenza alla compressione e durabilità.

CONCRETE EFFECT è un composto decorativo livellante, modificato con resina e rinforzato con fibre, progettato per riprodurre l’aspetto del cemento grezzo. Viene utilizzato principalmente su pareti e superfici piastrellate per ottenere un effetto nello stile moderno e industriale.

Preparazione del supporto prima dell’applicazione di CONCRETE EFFECT
Assicurarsi che il supporto sia stabile, asciutto e privo di sporco, agenti distaccanti e irregolarità. Carteggiare eventuali dislivelli o imperfezioni.
1. Preparazione del CONCRETE EFFECT
.    Miscelare la polvere CONCRETE EFFECT con acqua in un rapporto in peso di 5:2 (es. 1 kg di polvere con 400 ml di acqua).
.    Aggiungere circa 2% di pigmento WB (es. 2 flaconi da 100g per 5 kg di polvere + 2 litri d'acqua).
2. Applicazione del CONCRETE EFFECT
.    Stendere CONCRETE EFFECT uniformemente con una spatola.
.    Tempo di lavorazione: ca. 30 minuti.
.    Consumo: ca. 1 kg/m² per 1 mm di spessore.
.    Tempo di asciugatura: ca. 24 ore.
Consigli pratici:
Non miscelare tutto il contenuto della confezione in una volta sola: si avranno solo 30 minuti per applicarlo. Lavorare in piccole quantità.
Usare acqua fredda invece di calda: anche se l’acqua calda si mescola più facilmente, accorcia il tempo di lavorazione. L’acqua fredda richiede più tempo per essere incorporata, ma garantisce più tempo utile per l’applicazione.

Il rapporto di miscelazione del CONCRETE EFFECT è 5:2 (5 parti di polvere EFFECT per 2 parti di acqua, ad esempio 1 kg di CONCRETE EFFECT con 400 ml di acqua).

Lo spessore massimo per singola applicazione del CONCRETE EFFECT è di 10 mm a 20°C. Il consumo è di circa 1 kg/m² per 1 mm di spessore.

Il CONCRETE EFFECT si asciuga e indurisce meccanicamente in 20–24 ore, mentre l’indurimento chimico completo avviene in 7 giorni.

Dopo la miscelazione, ci sono circa 30 minuti di tempo di lavorabilità, poiché il prodotto si indurisce rapidamente. 

La temperatura ideale per lavorare con il CONCRETE EFFECT è compresa tra 10°C e 25°C, con 20°C come temperatura ottimale per ottenere i migliori risultati.

Il CONCRETE EFFECT è disponibile in sacchi da 5 kg, perfetti per i tuoi progetti.

Il CONCRETE EFFECT è non pigmentato, ha una finitura opaca, è privo di VOC ed è resistente ai raggi UV, risultando così duraturo ed ecologico.

Si può usare il pigmento WB con il CONCRETE EFFECT in una percentuale del 2%.
Ad esempio, se si mescolano 5 kg di polvere EFFECT con 2 kg di acqua, vanno aggiunti 2 flaconi da 100 g di pigmento WB per ottenere la colorazione desiderata.

Purtroppo, il CONCRETE EFFECT 1K non è adatto per l’uso su pavimenti.
Per i pavimenti, si consiglia l’uso del Microcemento, che è più resistente e adatto a zone calpestabili e sottoposte a solleciti. Disponiamo di un set specifico di Microcemento per pavimenti.
Si raccomanda inoltre di applicare due strati aggiuntivi di sigillante PU sopra il Microcemento per una protezione ulteriore.
Infine, è fondamentale utilizzare un primer adeguato sotto il Microcemento, a seconda del tipo di superficie.

No, il PUTTY PRIMER (Primer livellante) non è adatto all’uso su pavimenti in quanto non è resistente all’usura intensa e calpestio.

È sempre necessario applicare un primer prima di posare il Microcemento. La scelta del primer deve essere fatta in base alla superficie su cui si desidera applicare il Microcemento.

Non è necessario utilizzare un primer sotto il CONCRETE EFFECT. È sufficiente che la superficie sia adeguatamente pulita e sgrassata. Se si desidera livellare pareti piastrellate prima dell’applicazione del CONCRETE EFFECT, è possibile utilizzare il PUTTY PRIMER (Primer livellante) oppure semplicemente applicare un ulteriore strato di CONCRETE EFFECT.

Il CONCRETE EFFECT può essere reso impermeabile applicando 2 strati di finitura sigillante poliuretanica con 2K PU Topcoat.

Il Microcemento può essere reso impermeabile applicando 2 strati di finitura sigillante poliuretanica 2K PU Topcoat.

Il nostro Microcemento può essere applicato in una piscina, ma deve essere necessariamente sigillato con il nostro sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat. Il Microcemento da solo, senza il 2K PU Topcoat, non è adatto all’utilizzo in piscina. Si consiglia di applicare almeno 2 mani di finitura sigillante 2K PU Topcoat e di attendere che il sigillante sia completamente indurito prima di riempire la piscina.

Sì, il Microcemento può essere applicato anche all’esterno. Tuttavia, è importante considerare che l’esposizione al sole e le variazioni di temperatura possono alterare il colore del Microcemento. Si consiglia di proteggere il Microcemento durante l’asciugatura dalla luce solare diretta, se possibile. Inoltre, è fondamentale evitare la pioggia durante l’applicazione e nelle 48 ore successive. Se il Microcemento si bagna mentre sta asciugando, possono comparire delle macchie permanenti. In tal caso, sarà necessario lasciare asciugare completamente il Microcemento bagnato e poi applicare un nuovo strato per coprire le macchie.

L’applicazione del 2K PU Topcoat in versione lucida può scurire leggermente il colore del Microcemento. Al contrario, l’utilizzo della versione opaca delsigillante poliuretanico  2K PU Topcoat non altera in modo significativo il colore del Microcemento.

Se il pavimento esistente presenta un giunto di dilatazione, vi sono due opzioni da considerare prima di applicare il Microcemento:
1. Mantenere il giunto di dilatazione nel Microcemento:
In questo caso, il giunto può essere lasciato visibile nel Microcemento e successivamente sigillato con silicone o acrilico, una volta completata la polimerizzazione. Questo eviterà l’accumulo di polvere e sporco all’interno del giunto.
2. Rinforzare il giunto di dilatazione prima dell’applicazione del Microcemento:
Per chiudere il giunto di dilatazione prima dell’applicazione del Microcemento, si consiglia di seguire i seguenti passaggi:
.    Pulire accuratamente il giunto di dilatazione.
.   Rimuovere ogni residuo di silicone o stucco dal giunto.
.    Riempire il giunto con resina epossidica ECO System miscelata con sabbia di quarzo e lasciar polimerizzare completamente.
Dopo che il riempimento con ECO e sabbia di quarzo è completamente indurito, occorre stabilizzare il supporto seguendo questa procedura prima di applicare il Microcemento:
.    Applicare a rullo una mano sottile di resina epossidica e indurente ECO System su tutta l’area da rinforzare e lasciar asciugare completamente.
.    Applicare una seconda mano sottile di resina ECO e indurente sulla stessa area.
.    Immediatamente dopo, posare una rete in fibra di vetro (peso consigliato: 300 g/m²) sopra la seconda mano di resina ECO ancora fresca.
.    Applicare un’ulteriore mano sottile di resina ECO e indurente sopra la fibra di vetro per fissarla e rinforzare il supporto prima della posa del Microcemento.
Nota:
Una sola rete in fibra di vetro è sufficiente per stabilizzare il supporto prima dell’applicazione del Microcemento.
Importante:
La mancata stabilizzazione del supporto può provocare la formazione di crepe nella superficie finale in Microcemento.

Se il pavimento è stabile e non soggetto a movimenti, non è necessario inserire un giunto di dilatazione prima dell’applicazione del Microcemento. È importante assicurarsi che il pavimento sia stato realizzato da professionisti e sia conforme alle normative edilizie vigenti.

Se il pavimento è stabile e privo di movimenti, non è necessario inserire giunti di dilatazione o strisce perimetrali. È fondamentale verificare che la struttura sia stata eseguita a regola d’arte e nel rispetto delle normative edilizie.

Il Microcemento funge da rivestimento di finitura. È pertanto essenziale che il bagno sia stato preventivamente impermeabilizzato secondo le normative edilizie, prima della posa del Microcemento.

Si consiglia di impermeabilizzare le piastrelle prima di procedere con l’applicazione del Microcemento.

Quando si applica il Microcemento su più ambienti/stanze, è consigliabile inserire un giunto di dilatazione solo nello strato di Microcemento. Ecco come procedere:
.  Realizzare un taglio nel Microcemento in corrispondenza del passaggio tra una stanza e l’altra.
.    Per effettuare il taglio, utilizzare una sega circolare e creare una linea nel Microcemento in corrispondenza della porta. Un giunto di circa 2 mm è sufficiente per separare le stanze.
.    Sigillatura del giunto nel Microcemento
Dopo aver effettuato il taglio, sigillare il giunto con silicone o acrilico per evitare l’ingresso di polvere e sporco.

È fondamentale attendere che il calcestruzzo, il massetto o il livellante siano completamente asciutti e stabili prima di applicare il Microcemento. Alcuni massetti o calcestruzzi, ad esempio quelli presenti nei nuovi edifici, possono continuare a muoversi fino a un anno. È quindi necessario accertarsi che il sottofondo sia stabile prima dell’applicazione del Microcemento.
Per sapere con precisione quanto tempo attendere, è consigliabile consultare il professionista che ha realizzato il massetto o il calcestruzzo.

Non si consiglia di riempire le crepe con Microcemento. Il Microcemento è progettato come strato di finitura, non come prodotto di riparazione. Non è raccomandabile applicare Microcemento su un sottofondo fessurato o instabile.
È necessario riparare e stabilizzare il supporto prima di procedere con l’applicazione del Microcemento.

Applicare il secondo strato di Microcemento prima che il primo sia completamente asciutto può causare crepe.
L’umidità residua del primo strato migra verso il secondo, compromettendone l’adesione e causando la formazione di fessurazioni

Se si applica il secondo strato di Microcemento quando il primo è troppo asciutto, si possono formare delle bolle. Il Microcemento è poroso e l’aria presente nel primo strato può risalire nel secondo, generando bolle.

Se si applica il Microcemento quando il primer non è asciutto, l’umidità del primer salirà nello strato di Microcemento causando fessurazioni.

Non applicare il primer prima del Microcemento può provocarne il distacco dal supporto, la formazione di bolle e crepe.

 Il Microcemento viene applicato con spatola e può essere utilizzato su superfici verticali e in pendenza.

No, il nostro Microcemento non può essere reso così fluido da autolivellarsi. Non si consiglia di superare il rapporto massimo  raccomandato tra Microcemento e componente liquido B. Un eccesso di liquido B può causare scolorimenti.

 Se si applica il Microcemento vicino a una superficie calda, in una stanza calda o in un’area soleggiata, il Microcemento si indurirà più velocemente. Quando il Microcemento si indurisce troppo rapidamente, possono verificarsi differenze di colore e possono comparire crepe.

 Se la temperatura è troppo bassa durante l’applicazione, il Microcemento impiegherà più tempo ad asciugarsi. Se la temperatura è molto bassa, il Microcemento non riuscirà ad asciugarsi. Le basse temperature causano anche differenze di colore nel Microcemento; è importante lavorare a temperatura adeguata e mantenerla costante.

 Il Microcemento può essere applicato su un pavimento in legno con la preparazione adeguata. Il pavimento in legno non è dimensionalmente stabile e può muoversi. È fondamentale stabilizzare il pavimento in legno prima di applicare il Microcemento.

Il Microcemento può essere applicato su superfici che si deformano o che non sono dimensionalmente stabili, a condizione che siano adeguatamente stabilizzate prima dell’applicazione. Non stabilizzare la superficie prima di applicare il Microcemento può portare alla formazione di crepe.

Se non si desidera mantenere il giunta esistente nel Microcemento, sarà necessario rinforzare il giunto di dilatazione prima di applicare il Microcemento. Per riempire il giunto di dilatazione prima di applicare il Microcemento, seguire questi passaggi:
1.    Pulire il giunto di dilatazione del pavimento.
2.    Rimuovere qualsiasi silicone o stucco presente nella giunta.
3.    Riempire il giunto di dilatazione con il sistema epossidico ECO System miscelato con sabbia di quarzo e lasciare asciugare completamente.
Dopo che il riempimento del giunto con ECO System e sabbia di quarzo è completamente asciutto, seguire questa procedura per stabilizzare il substrato prima di applicare il Microcemento:
.    Stendere una mano sottile di resina epossidica e indurente ECO System sull’intera area da rinforzare prima di applicare il Microcemento e lasciare asciugare completamente.
.    Stendere una seconda mano sottile di resina epossidica e indurente ECO System sulla superficie da rinforzare prima di applicare il Microcemento.
.    Applicare immediatamente uno strato di rete in fibra di vetro (300 g/mq è ideale per questo passaggio) sopra la seconda mano di resina ECO.
.    Stendere un’altra mano sottile di resina epossidica e indurente ECO System sopra la rete in fibra di vetro per fissarla e rinforzare la superficie prima di applicare il Microcemento.
Nota: Una sola mano di rete in fibra di vetro è sufficiente a stabilizzare il substrato prima di procedere con l’applicazione del Microcemento.
Importante: la mancata stabilizzazione corretta del substrato può causare crepe nella superficie finita del Microcemento.

 Per ottenere una finitura senza stacchi con il Microcemento su più superfici come parete e pavimento, o parete e mobili, è necessario utilizzare la stessa grana nello strato superiore. Se si utilizza lo stesso colore di Microcemento ma con granulometrie diverse per pavimento e parete, si noterà una leggera differenza di colore. Per ottenere una finitura uniforme tra parete e pavimento, è necessario utilizzare la stessa grana nell’ultimo strato.

 Lo stesso pigmento WB apparirà lievemente diverso in ogni grana di Microcemento. Le differenze di colore tra le varie granulometrie sono visibili quando vengono messe a confronto.

La grana del CONCRETE EFFECT è compresa tra quella fine e quella media.

No, il colore dei pigmenti WB appare leggermente diverso nelle varie granulometrie di Microcemento e nel CONCRETE EFFECT.

 Sì, è possibile applicare uno strato di Microcemento a grana media sopra lo strato di Microcemento fine. È importante rispettare i tempi tra gli strati di Microcemento oppure carteggiare e applicare uno strato sottile di Liquido B per prevenire la formazione di bolle.

 Si applica lo strato successivo di Microcemento immediatamente dopo aver steso uno strato sottile di Liquido B.

 Sì, è possibile utilizzare il set Microcemento per pavimenti sulle pareti, ma si consiglia di acquistare il set Microcemento specifico per pareti, in quanto è più conveniente per l’uso su pareti.

No, per il pavimento è necessario utilizzare il set Microcemento specifico per pavimenti. Per la stabilità del pavimento è importante iniziare con un Microcemento a grana grossa, disponibile solo nel set Microcemento per pavimenti.

 È possibile scegliere qualsiasi pigmento WB e aggiungerlo al Microcemento per ottenere il colore desiderato.

È normale che il Microcemento a grana grossa appaia granuloso e presenti piccoli puntini neri; questo è l’aspetto normale del Microcemento a grania grossa.

Il set Microcemento per bagno offre la possibilità di scegliere un set per pareti o per pavimenti con finitura a grana media e include già il sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat. Il primer non è incluso. Si consiglia di acquistare separatamente il primer adeguato per Microcemento e superficie trattata.

Il set Microcemento per piastrelle consente di scegliere un set per pareti piastrellate o pavimenti piastrellati. Ogni set Microcemento per piastrelle include il primer adatto per Microcemento (PUTTY PRIMER, primer livellante  per pareti piastrellate da rivestire con Microcemento o 2K LEVELLING COMPOUND cioè primer livellante 2K per pavimenti piastrellati da rivestire con Microcemento) e il Microcemento con la finitura a grana desiderata. Il sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat è opzionale nella pagina del set Microcemento per piastrelle.

La mancata applicazione del primer sotto il Microcemento può causare un cattiva adesione del Microcemento al supporto. Se il supporto è poroso e non viene impregnato con il primer apposito, possono comparire bolle nel Microcemento.

Si consiglia di applicare lo strato di Microcemento su tutta l’area nello stesso giorno. Se si lavora su superfici diverse, ad esempio pareti differenti, è possibile fare una parete in un giorno e l’altra in un altro giorno. Se si deve riparare o rifare una parte del Microcemento su una parete, potrebbe essere visibile; è necessario esperienza e ottima tecnica per riuscire a rivestire solo una parte della superficie di Microcemento senza differenze visibili.

Sì, è possibile applicare il nostro Microcemento all’interno di una piscina, ma solo se sigillata con il nostro poliuretano 2K PU Topcoat. È fondamentale che la piscina sia impermeabile prima di applicare Microcemento e la finitura poliuretanica 2K PU Topcoat.

Sì, il Microcemento può essere applicato anche sul soffitto. Si consiglia di utilizzare il set Microcemento per pareti anche per il soffitto.

Lasciare asciugare il Microcemento bagnato e macchiato. Se la macchia scompare, sigillare il Microcemento con 2 mani di sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat. Se le macchie non scompaiono, sarà necessario carteggiare il Microcemento e riapplicare uno strato nuovo di Microcemento. Una volta asciutto il nuovo strato, si consiglia di proteggerlo con 2 mani del nostro 2K PU Topcoat.

Se sono state applicate 2 mani di sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat sul Microcemento ma questo cambia ancora colore quando è bagnato, significa che non è stato sigillato correttamente. Il 2K PU Topcoat deve essere applicato molto sottilmente sul Microcemento con rullo o pennello. Si consiglia di applicare 2 manicon passaggi incrociati di sigillante 2K PU Topcoat per garantire una copertura completa. Questo riduce significativamente il rischio di punti mancanti e assicura una sigillatura completa. Se si è comunque dimenticato qualche punto e il Microcemento sigillato cambia colore quando è bagnato, si consiglia di applicare un altro strato di sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat.

Se piove sul Microcemento prima che sia completamente asciutto, sarà necessario aspettare che il Microcemento si asciughi, carteggiarlo, applicare una mano sottile di Liquido B con rullo e riapplicare un altro strato di Microcemento. La pioggia su Microcemento in fase di asciugatura può causare macchie che non scompariranno dopo l’asciugatura.

Si consiglia di usare nastro adesivo di mascheratura e telo di plastica sulle aree che non si vogliono rivestire con Microcemento. Se si usa il nastro adesivo, rimuoverlo prima che il Microcemento sia completamente asciutto per ottenere un bordo pulito.

Se il primo strato di Microcemento sembrava buono e il secondo strato presenta bolle, significa che il primo strato era troppo asciutto e l’aria presente nel primo strato è risalita nel secondo causando le bolle. Potrebbe anche essere che il secondo strato di Microcemento sia stato miscelato troppo velocemente e non sia stato aerato correttamente.

Se il primo strato di Microcemento presenta bolle, significa che il substrato non è stato primerizzato correttamente ed è poroso. Può succedere anche se il Microcemento è stato miscelato troppo velocemente e non è stato aerato.

No, non si può applicare Microcemento fine direttamente sopra Microcemento a grana grossa. Si può applicare solo la stessa grana o una grana più piccola di uno step per ogni strato di Microcemento, cioè: Medio su Grosso / Fine su Medio / Grosso su Grosso / Medio su Medio / Fine su Fine.

Il nostro set di Microcemento per pavimenti non è disponibile in grana fine, ma è possibile ordinare Microcemento extra a grana fine da applicare sopra il set per pavimenti con finitura a grana media.

Se si aggiunge un po' più o meno pigmento WB, il colore del Microcemento sarà diverso.
Se il Microcemento viene applicato più spesso o più sottile, il colore sarà diverso.
Ogni dimensione di grana del Microcemento ha un colore leggermente diverso.
Se il Microcemento asciuga troppo rapidamente (a causa del sole o del calore), il colore sarà diverso.
Se il Microcemento contiene troppo liquido B, il colore sarà diverso.
Se il pigmento WB non è stato ben miscelato nel Microcemento, ci saranno differenze di colore.

No, purtroppo sono disponibili solo tavolette campione di Microcemento a grana media.

È essenziale mescolare il Microcemento lentamente per garantire la giusta consistenza ed evitare la formazione di bolle d’aria. Seguire questi passaggi:
Miscelazione:
Utilizzare un trapano /avvitatore elettrico con la potenza al minimo per mescolare il Microcemento.
Tenere lo strumento di miscelazione sotto la superficie del Microcemento, evitando movimenti rapidi su e giù.
Sfiato della miscela di Microcemento:
Una volta che il Microcemento è ben miscelato, lasciare che fuoiriesca l’aria per un massimo di 5 minuti prima dell’uso. Questo passaggio aiuta a rilasciare l’aria intrappolata e garantisce una consistenza liscia e uniforme del Microcemento.

La temperatura di conservazione del Microcemento non deve essere inferiore a 10°C. Se il Liquido B si congela, non può essere utilizzato. I sacchi aperti di polvere di Microcemento devono essere sigillati ermeticamente, poiché possono assorbire umidità dall’aria, che potrebbe renderli inutilizzabili.

Le bolle nel Microcemento possono comparire per diversi motivi, tra cui:
.    Il Microcemento è stato applicato su un substrato poroso.
.    La miscela di Microcemento era troppo densa.
.    Il Microcemento è stato applicato su un substrato umido.
.    Tempi di attesa errati tra gli strati di Microcemento (troppo lunghi o troppo brevi).
Purtroppo, una volta che il Microcemento è asciutto, non è possibile rimuovere le bolle.
Per risolvere il problema si consiglia quanto segue:
Carteggiare la superficie del Microcemento:
Carteggiare l’area interessata per livellare bolle e irregolarità.
Applicare uno strato sottile di Liquido B:
Prima di applicare un nuovo strato di Microcemento, applicare uno strato sottile di Liquido B per sigillare la superficie ed evitare che l’aria risalga nel nuovo strato.
Applicare un nuovo strato di Microcemento:
Dopo aver preparato la superficie, applicare un nuovo strato di Microcemento per correggere l’aspetto e garantire una finitura liscia.

No, non è possibile applicare il Microcemento su un substrato bagnato perché può causare crepe o bolle nel Microcemento quando il substrato si asciuga.

EPODEX è il marchio e non un prodotto specifico. Le istruzioni per l’uso variano a seconda del prodotto EPODEX utilizzato.

Per applicare il Microcemento su pareti piastrellate, si consiglia di utilizzare il nostro PUTTY PRIMER (PRIMER LIVELLANTE) e successivamente il nostro set Microcemento per bagno (opzione parete).
Per applicare il Microcemento su pavimenti piastrellati, si consiglia di utilizzare il nostro 2K LEVELLING COMPOUND (Primer livellante 2K)  e successivamente il nostro set Microcemento per bagno (opzione pavimento).

È necessario mescolare il Microcemento e il CONCRETE EFFECT fino a ottenere una miscela omogenea.

Se durante l’applicazione trova piccoli grumi nel Microcemento o nel CONCRETE EFFECT, non si preoccupi. Usi la spatola e passi più volte sui grumi finché non scompaiono.

Il nostro sigillante poliuretanico 2K PU Topcoat scurisce leggermente il colore del Microcemento. Le variazioni di colore sono più visibili con il 2K PU Topcoat lucido rispetto a quello opaco.

No, è necessario rimuovere il vinile prima di applicare il Microcemento.

Le linee nere sul Microcemento sono bruciature causate dall’uso di una spatola sbagliata. È importante usare una spatola arrotondata con uno spessore massimo di 3 mm durante l’applicazione del Microcemento.

Lo spessore totale del Microcemento per pavimenti è di circa 3 mm.

Lo spessore di uno strato di Microcemento a grana grossa è di 1,5 mm.

Lo spessore di uno strato di Microcemento a grana media è di 1,5 mm.

Lo spessore di uno strato di Microcemento a grana fine è di 1 mm.

Sì, è possibile rivestire con il Concrete e con il nostro sigillante PU le pareti della doccia.

Sia il Microcemento che il Concrete Effect sono resistenti solo se protetti con il sigillante poliuretanico Topcoat 2K PU. Con il Topcoat 2K PU, entrambi possono essere usati in una doccia, per esempio. Non consigliamo l’uso del Concrete Effect all’interno di una piscina.

No, non consigliamo di applicare Microcemento o Concrete Effect all’interno di un veicolo, perché le vibrazioni causerebbero movimenti nel materiale, provocando crepe.

Sì, si può applicare il Concrete Effect sui mobili. Tuttavia, bisogna tenere presente che il Microcemento è più resistente del Concrete Effect e lo consigliamo per mobili soggetti a usura intensa.

Il set aspetto cemento a vista comprende o il microcemento oppure il concrete effect insieme alla nostra pellicola per cemento a vista, per ottenere un aspetto grezzo simile al calcestruzzo.

La finitura cemento a vista è un’imitazione dell’aspetto grezzo del cemento, tipico delle superfici in calcestruzzo non trattato.

Sì, se si desidera ottenere un aspetto cemento a vista su un pavimento, si consiglia di acquistare separatamente il nostro set di microcemento per pavimenti e la pellicola cemento a vista. Si raccomanda l’applicazione di due strati di microcemento, iniziando con quello a grana grossa.

Sì, è possibile acquistare la pellicola cemento a vista separatamente. È disponibile in confezioni da 5 pezzi.

Ogni pellicola misura 140 cm x 100 cm. Un set di pellicola cemento a vista contiene 5 pellicole.

No, non si consiglia di riutilizzare la pellicola cemento a vista, poiché durante la rimozione vi aderiscono particelle che ne compromettono l’efficacia.

La pellicola cemento a vista può essere utilizzata una sola volta, su uno dei due lati a scelta.

Non si consiglia l’uso di entrambi i lati, poiché la pellicola non è progettata per un'applicazione bifacciale.

Sì, è importante solo assicurarsi che il microcemento o il concrete effect siano completamente asciutti prima di rimuovere la pellicola. Non vi è un limite di tempo per la rimozione.

L’opzione 1 include il microcemento e la pellicola cemento a vista. L’opzione 2 include il concrete effect e la pellicola cemento a vista.

È possibile ottenere una finitura impermeabile sul cemento a vista applicando il nostro topcoat in poliuretano (finitura in PU).

Uno strato di microcemento è sufficiente per ottenere l’aspetto cemento a vista su pareti. Il nostro set cemento a vista con microcemento include una quantità sufficiente per un singolo strato. Si noti che lo strato singolo di microcemento applicato per ottenere l’aspetto cemento a vista è più spesso rispetto al microcemento normale.

Uno strato di Concrete effect è sufficiente per ottenere l’aspetto cemento a vista. Il nostro set cemento a vista con Concrete effect include una quantità sufficiente per un singolo strato.

Se si desidera ottenere la finitura cemento a vista con microcemento a grana fine, si consiglia di acquistare il set microcemento per pareti con finitura a grana fine e la pellicola per cemento a vista separatamente. Si ricorda che per ottenere la finitura cemento a vista sulle pareti con microcemento a grana fine è consigliabile applicare 2 strati di microcemento iniziando con quello a grana media.

Sì, è possibile ottenere l'aspetto cemento a vista sulle pareti con un solo strato di microcemento a grana grossa. Si consiglia di acquistare i componenti separatamente. Per assistenza nella composizione del sistema cemento a vista per pareti con microcemento a grana grossa, è possibile aprire un ticket indicando i colori desiderati e l’area da coprire.

Impregnare prima dell’applicazione del microcemento per ottenere la finitura cemento a vista
1. Il supporto deve essere stabile, asciutto e privo di sporco, agenti distaccanti e irregolarità grosse prima di applicare il microcemento e la pellicola di cemento a vista.
2. Carteggiare per eliminare eventuali irregolarità.
3. Applicare il primer prima dell'applicazione del microcemento e della pellicola di cemento a vista:
.    Per pareti piastrellate, si consiglia di applicare il nostro primer e livellante (Putty primer) sulle piastrelle e sulle fughe, riempiendo quest’ultime, prima di procedere con il microcemento e la pellicola per cemento a vista.
.    Per pareti non piastrellate, si consiglia di utilizzare il nostro Deep Primer prima di applicare microcemento e pellicola di cemento a vista.
Tutti i primer sono disponibili nella sezione Accessori sulla pagina del prodotto dedicata alla finitura cemento a vista con microcemento.
4. Lasciare asciugare completamente il primer prima di applicare il microcemento e la pellicola di cemento a vista.
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Rivestimento principale con microcemento e pellicola di cemento a vista
1. Mescolare il componente A del microcemento a grana media con il LIQUIDO B in un rapporto di miscelazione 5:1, ad esempio 7 kg di polvere di microcemento (A) con 1,4 kg di resina acrilica (LIQUIDO B).
2. Aggiungere il pigmento WB fornito per colorare il microcemento. Utilizzare circa il 2% di pigmento WB, ad esempio 2 flaconi da 100 g per 7 kg di polvere di microcemento a grana media e 1,4 kg di resina acrilica (componente B).
3. Stendere il microcemento sulla parete con una spatola.
4. Inumidire un lato della pellicola di cemento a vista con uno spruzzatore d’acqua e applicare la pellicola sulla parete appena rivestita con il microcemento. Premere saldamente la pellicola con una spatola.
5. Lasciare asciugare il microcemento con la pellicola di cemento a vista sovrapposta.
Tempo di asciugatura del microcemento con pellicola di cemento a vista a 20°C: 24 ore.
6. Una volta asciutto, rimuovere la pellicola di cemento a vista.  ________________________________________
Sigillante per la finitura con pellicola di cemento a vista e microcemento
Nota: Per ambienti umidi, superfici a contatto diretto con l’acqua e superfici ad alto utilizzo (elevato stress meccanico, pulizia con detergenti, ecc.), si consiglia di sigillare la finitura con pellicola di cemento a vista e microcemento utilizzando la resina poliuretanica EPODEX (resina PU).
1. Mescolare la resina PU e l’indurente nel rapporto di miscelazione indicato e versare il composto in un vassoio per vernice. 
2. Applicare la resina poliuretanica in modo sottile con un rullo in schiuma, effettuando movimenti incrociati, e lasciare indurire. Si consiglia di applicare due mani.

Rivestimento principale per aspetto cemento a vista con Concrete effect
1. Il supporto deve essere stabile, asciutto e privo di sporco, agenti distaccanti e irregolarità. Il Concrete effect può essere applicato direttamente sulle piastrelle senza bisogno di un primer aggiuntivo. Si noti che per riempire le fughe delle piastrelle con il Concrete effect potrebbe essere necessario un quantitativo extra di prodotto.
2. Mescolare la polvere CONCRETE EFFECT con acqua in rapporto peso 5:2, ad esempio 1 kg di polvere con 400 ml di acqua.
3. Aggiungere il pigmento WB fornito per colorare il Concrete effect. Usare circa il 2% di pigmento WB, ad esempio 2 flaconi da 100 g per 5 kg di polvere EFFECT e 2 litri d’acqua.
4. Applicare il Concrete effect con una spatola. Tempo di lavorabilità del Concrete effect: circa 30 minuti. Consumo: circa 1 kg/m² per uno spessore di 1 mm.
5. Inumidire un lato della pellicola di cemento a vista con uno spruzzatore d’acqua e applicare la pellicola sulla parete appena rivestita con il Concrete effect. Premere saldamente la pellicola con una spatola.
6. Lasciare asciugare il Concrete effect con la pellicola di cemento a vista sovrapposta. Tempo di asciugatura a 20°C: 24 ore.
7. Una volta asciutto, rimuovere la pellicola di cemento a vista.

Sigillante per la finitura cemento a vista con Concrete effect
Nota: Per ambienti umidi, superfici a contatto diretto con l’acqua e superfici ad alto utilizzo (elevato stress meccanico, pulizia con detergenti , ecc.), si consiglia di sigillare la finitura cemento a vista con Concrete effect utilizzando la resina poliuretanica EPODEX (resina PU).
1. Mescolare la resina PU e l’indurente nel rapporto di miscelazione indicato e versare il composto in un vassoio per vernice.
2. Applicare la resina poliuretanica in modo sottile con un rullo in schiuma, effettuando movimenti incrociati, e lasciare indurire. Si consiglia di applicare due mani.

Non si consiglia di lasciare uno spazio ampio tra i film cemento a vista, in quanto ciò comprometterebbe il tipico aspetto cemento a vista tradizionale.

Non si consiglia di sovrapporre le pellicole per cemento a vista, poiché ciò impedirebbe la formazione della linea netta trale pellicole, caratteristica tipica dell’aspetto cemento a vista. Si raccomanda di posizionare le pellicole affiancate senza lasciare uno spazio ampio.

La dimensione minima disponibile per il set cemento a vista è di 5 m². Il set cemento a vista con Concrete effect è da 5 m² include 5 kg di Concrete effect, 2x100 g di pigmento WB e 5 pellicole per cemento a vista. Il set cemento a vista con microcemento da 5 m² include 7 kg di microcemento a grana media, 2 kg di liquido B, 2x100 g di pigmento WB e 5 pellicole per cemento a vista.

No, il Concrete effect  non è adatto per i pavimenti; pertanto, non si consiglia di usare il set cemento a vista con Concrete effect per pavimenti.

Sì, la pellicola per cemento a vista può essere tagliata con forbici o taglierino. Si consiglia di misurare e tagliare la pellicola prima di applicarla sulla parete rivestita.

Per applicare il cemento a vista su una superficie ampia, si consiglia di lavorare a sezioni, poichéil Concrete effect ha un tempo di presa rapido.

La parete effetto roccia è una tecnica decorativa realizzata con il CONCRETE EFFECT per ottenere una finitura simile alla roccia sulle pareti.

1. Il CONCRETE EFFECT va applicato in 2 mani per ottenere il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti. Ogni mano di CONCRETE EFFECT richiede approssimativamente la stessa quantità di materiale per ottenere la parete effetto roccia.
2. Non si consiglia di mescolare più di 2,5 kg di CONCRETE EFFECT per volta, poiché il materiale si addensa rapidamente. Tempo di lavorazione del CONCRETE EFFECT: circa 30 minuti.
3. Mescolare la polvere di CONCRETE EFFECT con acqua in un rapporto di 5:2 (es. 2,5 kg di polvere con 1 L di acqua).
4. Colorare il materiale aggiungendo circa il 2% di pigmento WB (es. 1 flacone da 100 g di pigmento WB per 2,5 kg di polvere EFFECT e 1 L di acqua).
5. Applicare uno strato sottile di CONCRETE EFFECT con una spatola.
6. Lasciare asciugare il CONCRETE EFFECT per almeno 30 minuti prima di applicare il secondo strato per ottenere la parete effetto roccia.
7. Preparare nuovamente il CONCRETE EFFECT fresco per la parete effetto roccia e utilizzare 2 spatole per tamponarlo sulla superficie fino a ottenere una texture completa.
8. Lisciare la texture usando una spatola pulita con pressione leggera. Muovere la spatola dall’alto verso il basso per ottenere la parete effetto roccia.
9. Infine, tamponare leggermente la superficie con una spazzola a setole rigide per creare una texture aggiuntiva sulla parete effetto roccia.

Muovendo la spatola in una direzione diversa, si otterrà una texture differente e la finitura non corrisponderà a quella mostrata sul nostro sito per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Consigliamo spatole arrotondate con uno spessore massimo di 3 mm quando si lavora con il nostro CONCRETE EFFECT per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Consigliamo di applicare 2 mani per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti è una tecnica che utilizza il CONCRETE EFFECT.

No, non consigliamo di usare il nostro set il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti sui pavimenti; questo set è pensato solo per pareti.

5 kg di CONCRETE EFFECT e 2 flaconi da 100 g di pigmento WB sono sufficienti per coprire 3 m² con il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Sì, è possibile usare una spatola e tamponare il CONCRETE EFFECT su una spatola invece di usare due frattazzi per applicare il secondo strato di CONCRETE EFFECT per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti. Tuttavia, usare due frattazzi per il secondo strato è più veloce rispetto all’uso di un frattazzo e una spatola.

Quando si applica il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti su un’area ampia, si consiglia di lavorare dall’alto verso il basso a sezioni, poiché il CONCRETE EFFECT ha un rapido tempo di asciugatura.

Consigliamo di aspettare almeno 30 minuti prima di applicare la seconda mano di CONCRETE EFFECT per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti. La prima mano di CONCRETE EFFECT dovrebbe essere asciutta prima di applicare la seconda mano. Non c’è un limite massimo di tempo tra le due mani di CONCRETE EFFECT per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Sì, la prima mano di CONCRETE EFFECT deve coprire tutta la parete ed essere opaca prima di applicare la seconda mano per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

Sì, è possibile applicare il set di rivestimento decorativo effetto roccia per pareti con CONCRETE EFFECT direttamente sulle piastrelle; si segnala però che sarà essere necessario usare prodotto extra per riempire le fughe. È inoltre possibile riempire le fughe delle piastrelle con primer livellante (Putty primer) prima di utilizzare il nostro set effetto roccia.

No, non è necessario applicare un primer prima di usare il CONCRETE EFFECT. Si segnala però che il primer livellante (Putty) può essere utilizzato per riempire le fughe delle piastrelle, così da ridurre la quantità di CONCRETE EFFECT da applicare successivamente. 

Il formato più piccolo disponibile per il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti è il set da 5 kg di CONCRETE EFFECT, sufficiente per coprire 3 m².

Consigliamo di realizzare il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti con il CONCRETE EFFECT invece che con il microcemento. L’effetto è più facile da ottenere con il CONCRETE EFFECT, in quanto è un prodotto monocomponente. Inoltre, il CONCRETE EFFECT è più facile da carteggiare e correggere nel caso si voglia rimuovere il rivestimento decorativo effetto roccia per pareti.

MICROMETAL è uno stucco decorativo metallizzato.

MICROMETAL è uno stucco, mentre l’effetto pennellato metallizzato è una pittura.

·  Aggiungere il pigmento metallico fornito alo stucco decorativo metalizzato MICROMETAL per colorarlo e mescolare accuratamente.
·  Applicare uno strato sottile di MICROMETAL colorato su tutta la superficie utilizzando un frattazzo e lasciare asciugare completamente prima di procedere con il secondo strato.
·  Applicare picchiettando il secondo strato di MICROMETAL sulla superficie con entrambi gli frattazzi fino a ottenere una texture uniforme.
·  Lisciare la superficie texturizzata con un frattazzo pulito esercitando una leggera pressione, muovendosi dall’alto verso il basso. Lasciare asciugare completamente.
·  Consiglio professionale: Quando si applica MICROMETAL su superfici di grandi dimensioni, picchiettare il secondo strato a sezioni dall’alto verso il basso, lisciando ogni sezione subito dopo per evitare che il materiale asciughi prima della lavorazione.

La dimensione minima disponibile di STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) è 5 kg.

Occorrono circa 550 g di STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) per m².

STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) è a essiccazione all’aria, non ha una durata di lavorabilità definita perché non si indurisce tramite reazione chimica. Il tempo di lavorazione dipende dalla temperatura ambiente; si consiglia di lavorare a 20°C, il che garantisce circa 1 ora per applicare picchiettando e lisciandolo poi  lo STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) sulla superficie. Temperature più alte riducono il tempo di lavorazione.

Sì, si può aggiungere il pigmento metallico nello STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL), mescolare, richiudere il barattolo e usare lo STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) più tardi.

MICROMETAL è disponibile solo in contenitori da 5 kg.

No, MICROMETAL è adatto solo per pareti.

MICROMETAL può essere usato a temperature comprese tra +5°C e +35°C.

MICROMETAL è resistente a muffa e funghi.

MICROMETAL può essere applicato su cemento, metallo, plastica, legno e altri tipi di pareti.

Sì, MICROMETAL può essere usato in ambienti interni.

Sì, MICROMETAL può essere usato all’esterno se protetto con il nostro sigillante poliuretanico come finitura.

Sì, MICROMETAL può essere usato in ambienti umidi come bagni e cantine, applicando  il nostro sigillante poliuretanico come finitura.

Consigliamo di applicare MICROMETAL con due spatole liscianti/frattazzi.

No, MICROMETAL non ha un odore forte. Durante l’applicazione ha un odore lieve.

Consigliamo di aggiungere il 2,5% di pigmento allo STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL). Per esempio, aggiungere 125g di pigmento metallico in un secchio da 5kg di MICROMETAL.

No, il primer non è necessario sotto MICROMETAL.

Il substrato su cui applicherai MICROMETAL deve essere liscio, asciutto, privo di sporco, agenti distaccanti e irregolarità.

Per applicare MICROMETAL sulle piastrelle o altre superfici irregolari, consigliamo di livellare prima con il nostro Putty Primer (Primer livellante) prima di applicare MICROMETAL.

Sono necessari 2 strati di MICROMETAL per ottenere la finitura che può vedere sul nostro sito web.

Il tempo di asciugatura di MICROMETAL è di 24 ore a 20°C. Il tempo di asciugatura può variare in base all’esposizione al sole e alla temperatura ambiente.

MICROMETAL è uno stucco decorativo a base acrilica.

Non consigliamo di applicare MICROMETAL con pennello o rullo.

Consigliamo di applicare il nostro sigillante, resina poliuretanica sopra lo STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL) asciutto per renderlo impermeabile e più facile da pulire e mantenere.

No, MICROMETAL non può essere diluito né allungato.

No, MICROMETAL non è resistente né all’abrasione né ai graffi. Per ottenere una superficie resistente ai graffi, è necessario applicare finitura di sigillante poliuretanico sopra MICROMETAL.

MICROMETAL è aperto alla diffusione, a meno che non venga applicato un rivestimento finale in poliuretano.

Sì, MICROMETAL mantiene inalterato il colore nel tempo.

MICROMETAL non pigmentato è bianco, con un leggero effetto metallico.

Sì, MICROMETAL è resistente ai raggi UV.

Sì, MICROMETAL è privo di solventi.

Non sono disponibili informazioni riguardo al contenuto di VOC in MICROMETAL.

Sì, MICROMETAL è rispettoso dell’ambiente.

MICROMETAL ha una densità di 1,1 g/cm³.

Si consiglia di pulire immediatamente gli strumenti e gli accessori con acqua dopo l’uso di MICROMETAL.

Si consiglia di spolverare le pareti trattate con MICROMETAL, senza finitura in poliuretano, utilizzando un panno in microfibra.

Si consiglia di pulire MICROMETAL con finitura in poliuretano utilizzando tensioattivi leggeri. Non utilizzare detergenti acidi, clorurati o soluzioni alcaline.

Il valore di pH di MICROMETAL è pari a 7,9.

Si consiglia di conservare MICROMETAL in contenitore sigillato a temperatura ambiente. Evitare l’esposizione alla luce solare.

Se conservato correttamente, MICROMETAL ha una durata di conservazione di 12 mesi prima dell’apertura.

Se conservato correttamente, MICROMETAL ha una durata di conservazione di 6 mesi dopo l’apertura.

La temperatura massima di conservazione di MICROMETAL è di 25°C.

La temperatura minima di conservazione di MICROMETAL è di 10°C.

Sì, MICROMETAL applicato all’esterno o in ambienti umidi senza finitura sigillante in poliuretano non garantisce una buona resistenza.

Eventuali irregolarità indesiderate possono essere livellate mentre il materiale è ancora umido. L’esposizione al sole e al calore può provocare crepe nello STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL).

L’esposizione al sole e al calore può causare variazioni di colore nello STUCCO  DECORATIVO METALLIZZATO (MICROMETAL).

È importante lisciare MICROMETAL con la spatola mentre è ancora umido. Una volta asciutto, può essere solo carteggiato.

Il PU PRIMER per Stone Carpet / Tappeto di pietra ha un consumo di 150–250g/m², a seconda della porosità del supporto.
Lo strato principale del Stone Carpet / Tappeto di pietra su pavimento ha un consumo di 13,3kg/m², composto da 12,5kg/m² di granuli di pietra e 0,8kg di PU BINDER.
È possibile riempire gli spazi tra i granuli di pietra con il nostro PU FILLER, che ha un consumo di circa 0,8kg/m² con i granuli di pietra EPODEX.

Lo strato principale del Stone Carpet / Tappeto di pietra su alzate di scale e superfici verticali ha un consumo di 10,7kg/m², composto da 10kg/m² di granuli di pietra e 0,7kg di PU VERTICAL BINDER (legante per aggregati di pietra su superfici verticali).

Sì, il nostro Stone Carpet / Tappeto di pietra è adatto sia per ambienti interni che esterni.

No, il nostro Stone Carpet / Tappeto di pietra per pavimenti con PU BINDER non può essere utilizzato per rivestire superfici verticali come le alzate delle scale.
Le superfici verticali e le alzate devono essere trattate con il PU VERTICAL BINDER.

Sì, il Stone Carpet / Tappeto di pietra può essere applicato su piastrelle.

Sì, lo Stone Carpet / Tappeto di pietra può essere applicato su riscaldamento a pavimento.

Sì, lo Stone Carpet / Tappeto di pietra è adatto a garage, vialetti carrabili, capannoni industriali ed è possibile transitarvi con veicoli una volta che il rivestimento è completamente indurito. E’ carrabile.

Si consiglia di utilizzare il set Stone Carpet / Tappeto di pietra per pavimenti per rivestire il fondo e le parti orizzontali delle scale. Per le pareti verticali e le alzate dei gradini, si consiglia di utilizzare il nostro PU Vertical Binder.

Il PU PRIMER per lo Stone Carpet / Tappeto di pietra può essere applicato su tutte le superfici assorbenti e non assorbenti, indipendentemente dal fatto che siano bagnate o asciutte.
Prima di applicare il PU PRIMER per lo Stone Carpet / Tappeto di pietra, pulire accuratamente la superficie, preferibilmente con un idrogetto ad alta pressione. Rimuovere olio, grasso e residui di cera prima dell'applicazione. Anche lattice cementizio, particelle distaccate, agenti distaccanti e membrane indurite devono essere eliminati.
Applicare il PU PRIMER con un rullo sull’intera superficie che si desidera rivestire con lo Stone Carpet / Tappeto di pietra.
Si consiglia di applicare il PU PRIMER a temperature comprese tra +10°C e +25°C.
Il tempo di lavorazione (pot life) del PU PRIMER a 20°C è di circa 25 minuti.
Lasciare asciugare il PU PRIMER per circa 1 ora prima di procedere con lo strato principale dello Stone Carpet / Tappeto di pietra.
Il PU PRIMER per lo Stone Carpet / Tappeto di pietra è pronto all’uso e non necessita di essere miscelato.

Che cos’è il PU PRIMER per lo Stone Carpet / Tappeto di pietra?
Il PU PRIMER per lo Stone Carpet / Tappeto di pietra è un poliuretano completamente alifatico. Si presenta come un liquido sottile con un forte odore caratteristico, utilizzato per pretrattare le superfici prima dell'applicazione dello Stone Carpet / Tappeto di pietra.

Si specifica che il PRIMER PU per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è permanentemente elastico, a rapido indurimento e durevole.
Si indica che il PRIMER PU per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è resistente ai graffi, agli agenti chimici, ai raggi UV e privo di VOC.
Si evidenzia che il PRIMER PU per Stone Carpet (Tappeto di pietra) ha una viscosità di 75-115 mPas a 20°C e una densità di 0,95-1,05 g/cm³.

Si specifica che il PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) hanno una durata di conservazione di 12 mesi prima dell’apertura se conservati nel contenitore originale in un luogo fresco, privo di gelo e al buio.
Si segnala che la durata di conservazione può ridursi significativamente se le condizioni di conservazione non vengono rispettate correttamente.
Si raccomanda di utilizzare rapidamente il PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) dopo l’apertura.

Si raccomanda di indossare guanti in nitrile (Classe 3 per uso a breve termine e Classe 5 per contatti prolungati o ripetuti) durante l’utilizzo del PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Inoltre, si consiglia di indossare una maschera respiratoria di classe M3 o superiore durante la miscelazione e la lavorazione del PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Si consiglia di pulire immediatamente gli strumenti e gli accessori dopo l’uso del PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) con acqua e diluente.

Non è possibile diluire il PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra).

La temperatura ottimale di lavorazione del PU PRIMER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra), PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) e PU VERTICAL BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è di 20°C.

Prima di stendere lo strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra), è importante iniziare con il PU PRIMER.
Una volta che il PU PRIMER è asciutto, si può procedere con lo strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra) per pavimenti utilizzando i nostri aggregati di pietra e il PU BINDER.
La temperatura di lavorazione per lo strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra) usando aggregati di pietra e PU BINDER deve essere compresa tra un minimo di +5°C e un massimo di +40°C.
Non applicare il PU BINDER in caso di pioggia o neve.
Se desiderato, si possono installare profili di bordo per definire l’area e creare un bordo netto prima di stendere lo strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra). Per fissare il profilo di bordo, è possibile utilizzare, ad esempio, il nostro adesivo per montaggio.
Preparare una miscela di acqua e sapone per piatti in un flacone spray per pulire la spatola e facilitare l’applicazione di Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Mescolare gli aggregati di pietra con il PU BINDER fornito. Per fare ciò, aggiungere il 6% di PU BINDER agli aggregati di pietra asciutti; per esempio, mescolare 12,5 kg di aggregati di pietra con 0,75 kg di PU BINDER.
Versare immediatamente dopo la miscelazione la miscela di pietra e PU BINDER sulla superficie da rivestire.
Distribuire la miscela con una spatola. Usare il flacone spray contenente la miscela di acqua e sapone per pulire la spatola e lisciare facilmente Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Lasciare indurire lo strato principale per circa 24 ore a 25°C.
Il PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) ha un tempo di utilizzo (pot life) di 45 minuti a 20°C.
Lo spessore dello strato principale utilizzando gli aggregati di pietra e PU BINDER di EPODEX è di circa 8 mm.
Gli aggregati di pietra di EPODEX hanno dimensioni comprese tra 2 e 4 mm.
Il PU BINDER deve essere applicato quando il livello di umidità è inferiore all’85%.

Il PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è un poliuretano totalmente alifatico. Il PU PRIMER è un liquido viscoso con un forte odore caratteristico, utilizzato per legare gli aggregati di pietra nei pavimenti in Stone Carpet (Tappeto di pietra) e su altre superfici orizzontali.

Si raccomanda uno spessore di 2 pietre (due volte la dimensione dell’aggregato) quando si posa lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) su pavimenti e altre superfici orizzontali.
Si consiglia uno spessore di 1,5 pietre quando si posa lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) su alzate di scale e superfici verticali.
Gli aggregati di pietra di EPODEX hanno dimensioni comprese tra 2 e 4 mm, pertanto si raccomanda uno spessore di 8 mm su pavimenti e superfici orizzontali e di 6 mm su alzate di scale e superfici verticali.

Sì, è possibile utilizzare il PU BINDER, PU VERTICAL BINDER e PU FILLER con altri aggregati di pietra.
Si consiglia di utilizzare pietre con dimensioni comprese tra un minimo di 0,4-0,8 mm e un massimo di 6-8 mm.

I nostri Stone Carpet (Tappeto di pietra) sono appositamente progettati per substrati come massetti, calcestruzzo, ceramica, legno, metallo e tutti i pavimenti mobili e flessibili.
Grazie alle proprietà elastiche dello Stone Carpet (Tappeto di pietra), questo aderisce molto saldamente a tutte le superfici dei materiali da costruzione senza necessità di rinforzo.
Prima di applicare lo Stone Carpet (Tappeto di pietra), è essenziale carteggiare e rendere ruvida la superficie utilizzando una levigatrice.
Il passaggio più importante consiste nel rimuovere con la levigatrice lo strato debole e polveroso, noto come “superficie morta”, sulle superfici di calcestruzzo più vecchie, e successivamente pulire accuratamente tutta la polvere prima di applicare il PU PRIMER.
Non è necessario applicare la rete in fibra di vetro prima di stendere lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) anche su substrati flessibili.

Se le giunzioni di dilatazione non sono separate con profili speciali di dilatazione (profilo di bordo), queste possono essere riempite con PU VERTICAL BINDER o PU FILLER dopo la pulizia della giunzione di dilatazione e prima della posa dello Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Questo permette di applicare lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) come una superficie unica e continua.
Nota: Nei parcheggi multipiano e in strutture simili su più piani, se si verifica una flessione eccessiva della soletta in calcestruzzo ai piani superiori, si consiglia l’utilizzo di un profilo di finitura per giunti di dilatazione durante la posa dello Stone Carpet (Tappeto di pietra).

La classificazione della resistenza allo scivolamento dello Stone Carpet (Tappeto di pietra) con PU BINDER è R11.
Grazie alle proprietà chimiche dello Stone Carpet (Tappeto di pietra), esso offre un’eccellente resistenza allo scivolamento rispetto a materiali di pavimentazione simili.
Questo lo rendeparticolarmente adatto per aree esterne e zone ad alto traffico pedonale, garantendo un elevato livello di sicurezza.
Si sconsiglia fortemente l’uso di microsfere di vetro nello Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Sia miscelate con gli aggregati di pietra e il legante, sia distribuite sulla superficie, queste microsfere sono realizzate con materiali riciclati, che possono influire negativamente sulla struttura chimica del legante e sulle prestazioni dello Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Inoltre, se applicate sulla superficie, possono causare accumuli irregolari e discordanze di colore sullo Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Per queste ragioni, non si raccomanda l’uso di microsfere di vetro con lo Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Ad oggi, non si sono mai riscontrati problemi simili in nessuno dei nostri Stone Carpet (Tappeto di pietra) eseguiti professionalmente.
Anche per quelli completati anni fa dai nostri partner, non sono stati ricevuti riscontri negativi riguardo a pietre che si staccano.
Nello specifico, non sono state segnalate criticità relative a particelle di aggregato che si staccano, si crepano o si disperdono nel nostro Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Nessuna pietra dovrebbe staccarsi se il set è posato correttamente e ha lo spessore giusto.

I prodotti per Stone Carpet (Tappeto di pietra) sono realizzati con proprietà totalmente alifatiche e altamente idrofobiche, che li rendono resistenti alle macchie.
Per la manutenzione generale, sono consigliati i seguenti metodi di pulizia per lo Stone Carpet (Tappeto di pietra):
.    Acqua calda e soluzione delicata di sapone – Ideale per la pulizia regolare dello Stone Carpet (Tappeto di pietra).
.    Idropulitrice (massimo 100 bar) – Adatta per la pulizia delle superfici esterne in Stone Carpet (Tappeto di pietra).
.   Aspirapolvere, mop in microfibra, morbide spazzole – perfetti per rimuovere polvere e sporco dallo Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Il primo passo in ogni progetto con Stone Carpet (Tappeto di pietra) è l’applicazione sulle superfici verticali.
Soprattutto durante l’estate, quando i livelli di umidità sono alti a causa delle condizioni climatiche, lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) sulle superfici verticali si asciuga in circa 2-3 ore dopo l’applicazione verticale.
La secchezza dello Stone Carpet (Tappeto di pietra) può essere verificata premendo il palmo della mano contro la superficie e, una volta asciutto, si può procedere con l’applicazione dello su pavimenti e superfici orizzontali.
In inverno, si consiglia di attendere circa 6-8 ore prima di procedere con lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) sulle superfici orizzontali.
È possibile attendere anche più a lungo tra l’applicazione verticale e quella orizzontale.

I nostri Stone Carpet (Tappeto di pietra) sono completamente privi di sostanze nocive o tossiche che potrebbero influire sulla salute umana.
Dopo l’applicazione dello Stone Carpet (Tappeto di pietra) in piscine, stagni naturali o acquari, è essenziale che lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) entri in contatto con ossigeno e umidità.
Si sottolinea che lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) deve raggiungere una durezza del 70%.
Dopo il completamento della posa, non deve essere aggiunta acqua per 3 giorni.
Trascorso questo periodo, si può riempire di acqua e introdurre i pesci nell’acquario o stagno rivestito con Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Il silicone di alta qualità può aderire allo Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Il rapporto di miscelazione del PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è 100:6, ad esempio 1000 kg di aggregati di pietra e 60 kg  di PU BINDER.

Lo strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra) realizzato con PU BINDER e aggregati di pietra è calpestabile e toccabile dopo 24 ore.

Sì, il PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è lucido.

Le proprietà del PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) sono: resistenza alle intemperie, durevolezza, elevata capacità di carico, resistenza all’abrasione e alle escoriazioni.
La viscosità a 20°C del PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è di 900-1200 mPas e la densità è di 0,95-1,05 g/cm³.
La durezza Shore D1 dopo la polimerizzazione del PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è 60.

Sì, il PU BINDER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è resistente ai graffi e agli agenti chimici.

Gli aggregati di pietra avorio, sabbia, Verano, Sahara, Primavera, Arancia, Rosso, Bianco, Ferro, Grigio, Granite, Verde e Nero di EPODEX sono pietre naturali di marmo.
Gli aggregati di pietra Acqua sono pietre blu tinte con poliuretano.

Lo Stone Carpet (PU BINDER, PU FILLER e PU VERTICAL BINDER) può resistere a temperature comprese tra un minimo di -40°C e un massimo di +80°C.

Il PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è necessario in ambienti umidi, docce e piscine.
Il PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) può essere applicato quando si desidera una superficie più facile da pulire.

Il PU FILLER deve essere applicato almeno 24 ore dopo la posa dello strato principale di Stone Carpet (Tappeto di pietra).
Il PU FILLER può essere applicato sia su superfici orizzontali che verticali.
Non necessita di miscelazione, è pronto all’uso.
Applicare il PU FILLER con una spatola o uno strumento simile sullo Stone Carpet (Tappeto di pietra) da riempire.
Distribuire uniformemente il PU FILLER sullo Stone Carpet (Tappeto di pietra) e rimuovere l’eccesso con una spatola in gomma, assicurandosi che tutti gli spazi (pori) tra gli aggregati di pietra siano sigillati.
Utilizzare la spatola in gomma con un angolo poco inclinato rispetto alla superficie durante la rimozione dell’eccesso per evitare di applicare uno strato aggiuntivo di PU FILLER sopra gli aggregati.
Se l’applicazione del PU FILLER non viene eseguita con cura, potrebbero comparire ondulazioni e irregolarità visibili.
Applicare il PU FILLER a temperature comprese tra minimo +5°C e massimo +40°C.
Non applicare il prodotto  in caso di pioggia o neve.
La temperatura di lavoro ottimale del PU FILLER è 20°C e il livello massimo di umidità è l’85%. Il PU FILLER è toccabile e calpestabile dopo 24 ore.

Sì, tutti i prodotti relativi a Stone Carpet (Tappeto di pietra) (PU PRIMER, PU BINDER, PU FILLER e PU VERTICAL BINDER) sono poliuretani totalmente alifatici e hanno un odore forte.
I prodotti totalmente alifatici sono resistenti ai raggi UV, quindi non ingialliscono all’esterno.

Il PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) è una pasta poliuretanica totalmente alifatica, lucida e trasparente una volta indurita.
Il PU FILLER è resistente alle intemperie, durevole, resistente all’abrasione, alle escoriazioni, impermeabile e resistente agli agenti chimici.
Il PU FILLER ha una finitura lucida.
La viscosità del PU FILLER è di 2000-3000 mPas e la densità è di 1 g/cm³.
La durezza Shore del PU FILLER è 60.

Non si raccomanda l’uso del PU FILLER per applicazioni diverse dallo Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Il PU FILLER per Stone Carpet (Tappeto di pietra) non è aperto alla diffusione.
Senza l'applicazione del PU FILLER, lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) rimane aperto alla diffusione.

Use your rubber squeegee at a shallow angle and ensure not to apply an additional layer over the aggregate. If the PU FILLER step is not executed carefully, wavy unevenness may become visible .

Sì, i nostri Stone Carpet (Tappeti di pietra) sono resistenti ai raggi UV e adatti all’uso esterno.

Dal 24 agosto 2023, è richiesta una formazione adeguata prima dell’uso industriale o professionale dei nostri prodotti per Stone Carpet (Tappeto di pietra).

Gli aggregati di pietra sono disponibili in sacchi da 12,5 kg, il PU PRIMER è disponibile in lattine da 0,5 kg, mentre il PU BINDER, il PU FILLER e il PU VERTICAL BINDER sono disponibili in lattine da 1 kg ciascuno.
Non sono disponibili altri formati per i prodotti Stone Carpet (Tappeto di pietra).
I prodotti sono confezionati in modo tale che 1 lattina o sacco sia sufficiente per coprire 1 m² (eccetto il PU PRIMER, che copre 2 m²).

Si consiglia l'uso di frattazzo completamente arrotondato durante l’applicazione dello Stone Carpet (Tappeto di pietra).
I frattazzi  arrotondati sono più semplici da utilizzare e facilitano una stesura uniforme del materiale.

La maschera respiratoria è fornita con due filtri sostituibili di tipo A2.

Sì, lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) è una soluzione ottimale anche per superfici inclinate, poiché il prodotto non è autolivellante.
È anche particolarmente indicato per applicazioni esterne grazie alla sua completa resistenza ai raggi UV.

Sì, si raccomanda l’uso di un profilo di finitura quando si posa lo Stone Carpet (Tappeto di pietra), poiché aiuta a raggiungere l’altezza corretta fino al bordo dell’area.
L’uso del profilo è indispensabile nei rivestimenti per scale.

Un sacco di pietre per Stone Carpet (Tappeto di pietra) pesa 12,5 kg.

I sistemi Stone Carpet (Tappeto di pietra) sono formulati con leganti 100% alifatici e proprietà altamente idrofobiche, garantendo un’eccellente resistenza all’acqua di piscina, al cloro, all’acqua salata e ad altre sostanze chimiche.
Il sistema di sigillatura PU FILLER appositamente sviluppato per le applicazioni in piscina chiude efficacemente i pori dello Stone Carpet (Tappeto di pietra), assicurando impermeabilità all’acqua e lunga durata.
Con una corretta installazione e manutenzione, si prevede che lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) mantenga le sue prestazioni originali negli interni delle piscine e nelle aree circostanti per almeno 10 anni.

Non si raccomanda di applicare il nostro Stone Carpet (Tappeto di pietra) sopra Tappeti di pietra installati con prodotti di altre aziende!
Lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) deve avere una forte adesione a un substrato solido.
Un Tappeto di pietra di un’altra azienda già presente sulla superficie potrebbe non garantire lo stesso livello di adesione.
Se il cliente ha applicato lo Stone Carpet (Tappeto di pietra) di EPODEX e desidera cambiarne colore  dopo qualche anno, devono essere seguiti i seguenti passaggi per applicare un nuovo Stone Carpet (Tappeto di pietra) sopra quello vecchio:
.    Per superfici esterne, si consiglia il lavaggio a pressione del vecchio Stone Carpet EPODEX.
.    Per superfici interne, si consiglia l’uso di aspirapolvere per rimuovere la polvere dal vecchio Stone Carpet EPODEX.
In entrambi i casi, si raccomanda vivamente di applicare uno strato di PU PRIMER sulla superficie del vecchio Tappeto di pietra  EPODEX prima di applicare il nuovo Stone Carpet (Tappeto di pietra).

La finitura in sigillante poliuretanico 2K è a base di resina poliuretanica completamente alifatica.

La resina poliuretanica 2K è a base di resina poliuretanica completamente alifatica.

La resina poliuretanica 2K lucida  ha un rapporto di miscelazione di 3 a 1, ad esempio: 1,5 kg di componente A (Resina) con 0,5 kg di componente B (Indurente) della vernice poliuretanica 2K.

La finitura in resina poliuretanica 2K raggiunge in media uno spessore di 70 µm. Il consumo e lo spessore dello strato possono variare in base alla porosità e capacità di assorbimento del supporto.

La finitura in resina poliuretanica 2K può essere applicata su pavimenti, pareti e mobili in calcestruzzo, legno, metallo, piastrelle, microcemento, resina epossidica, effetto cemento e altri materiali. È compatibile con tutti i supporti puliti e asciutti, ad eccezione di alcune plastiche.

Per l’applicazione della finitura in resina poliuretanica 2K, il supporto deve essere stabile, asciutto e privo di polvere, sporco e agenti distaccanti. Si raccomanda una levigatura prima dell'applicazione.

Si consiglia di applicare due mani di finitura in resina poliuretanica 2K con movimento incrociato, al fine di garantire una perfetta sigillatura della superficie.

In media, è necessario circa 100 g/m² di finitura in resina poliuretanica 2K per ogni mano. Si raccomanda l’applicazione di due mani. Il consumo può variare in base alla porosità e alla capacità di assorbimento del supporto.

La finitura in resina poliuretanica 2K deve essere miscelata in rapporto 2:1. Ad esempio, mescolare 1 kg del componente A con 0,5 kg del componente B.

La finitura in resina poliuretanica 2K è adatta per superfici orizzontali e verticali, sia per uso interno che esterno.

Per l’applicazione della finitura in resina  poliuretanica 2K, la temperatura del supporto e dell’ambiente deve essere compresa tra +5°C e +30°C. Si consiglia una temperatura ideale di applicazione di 20°C.

La finitura in resina poliuretanica 2K può essere applicata con pennello, rullo o pistola a spruzzo.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K ha un odore intenso.

Sì, il livello massimo di umidità dell’aria durante l’applicazione della finitura in resina poliuretanico 2K è del 75%.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K è trasparente.

Si consiglia di applicare la seconda mano di finitura in resina poliuretanica 2K dopo almeno 6 ore, ma non oltre 20 ore. In caso di applicazione su pavimento, è necessario attendere che il prodotto sia calpestabile (circa 12 ore) prima di procedere con la seconda mano.

Se la seconda mano viene applicata dopo più di 20 ore, si raccomanda di carteggiare la superficie per favorire l’adesione tra gli strati.

Il tempo di lavorabilità della finitura in resina poliuretanica 2K è di 90 minuti a 25°C.

La finitura in resina  poliuretanica 2K è disponibile in versione opaca o lucida.

La consistenza della finitura in resina poliuretanica 2K è liscia.

A 25°C e con umidità relativa del 60%, la finitura in resina  poliuretanica 2K diventa resistente alla polvere dopo 60 minuti dall’applicazione.

Sì, la finitura in resina poliuretanica  2K è diluibile con solvente poliuretanico (circa 10%). Il solvente PU non è compreso nella fornitura.

La finitura in resina poliuretanico 2K è asciutta al tatto e calpestabile dopo 12 ore.

La finitura in resina poliuretanica 2K è caricabile dopo 72 ore.

La finitura in resina poliuretanica 2K è completamente indurita dopo 6 giorni.

La finitura in resina poliuretanica  2K è resistente ai raggi UV, non ingiallente, elastica (non si crepa anche su superfici soggette a deformazioni), resistente ai graffi, impermeabile, resistente agli agenti chimici e altamente durevole.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K è resistente ai graffi e all’abrasione. È stata registrata una perdita di peso di 65 mg nel test di abrasione Taber eseguito sulla finitura dopo 6 giorni (1000 rotazioni con mola abrasiva e pressione di 1000 g).

No, la finitura in resina poliuretanica 2K non è traspirante né aperta alla diffusione.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K è resistente ai raggi UV.

No, la finitura in resina poliuretanica  2K non è priva di solventi.

No, la finitura in resina poliuretanico 2K è resistente ai segni di abrasione.

La finitura in resina poliuretanica 2K ha una viscosità compresa tra 1200 e 1400 mPas a 25°C.

La densità della finitura in resina poliuretanica 2K è pari a 1,2 ± 0,05 g/cm³ a 25°C.

Gli strumenti devono essere puliti immediatamente dopo l’uso con diluente.

Si consiglia di pulire la finitura in resina poliuretanica 2K completamente indurita con tensioattivi leggeri. Non si raccomanda l’uso di detergenti acidi, clorurati o soluzioni alcaline. Non pulire la superficie prima che la polimerizzazione chimica sia completata.

La finitura in resina poliuretanica 2K deve essere conservata esclusivamente nel contenitore originale, ben chiuso, in un luogo fresco, al riparo dal gelo e dalla luce. Proteggere il prodotto dall’esposizione alla luce solare.

La durata di conservazione della finitura in resina poliuretanica 2K, prima dell’apertura, è di 12 mesi. Tale durata può ridursi sensibilmente se non vengono rispettate le condizioni di conservazione indicate.

La durata di conservazione dopo l’apertura è di 6 mesi, se conservata correttamente. Anche in questo caso, condizioni di stoccaggio non idonee possono comprometterne la durata.

La temperatura di conservazione deve essere compresa tra un minimo di 10°C e un massimo di 25°C.

La finitura in resina poliuretanica 2K è un sigillante trasparente bicomponente a base di poliuretano. Si tratta di un sigillante universale, applicabile su una vasta gamma di supporti.

La vernice poliuretanica 2K è una vernice colorata bicomponente a base di poliuretano. È una vernice universale, adatta a molteplici tipi di superfici.

La vernice poliuretanica 2K può essere applicata su pavimenti, pareti e arredi in calcestruzzo, legno, metallo, piastrelle e altri materiali. È compatibile con tutti i supporti puliti e asciutti, ad eccezione di alcune plastiche.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è indicata per applicazioni su superfici orizzontali e verticali, sia all’interno che all’esterno.

La vernice poliuretanica 2K può essere applicata con pennello, rullo o pistola a spruzzo.

In media, il consumo è di circa 100 g/m² per mano. Si raccomanda l’applicazione di due mani. Il consumo può variare in base alla porosità e all’assorbenza del supporto.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K presenta un odore intenso.

La temperatura del supporto e dell’ambiente deve essere compresa tra +5°C e +30°C. La temperatura ottimale di applicazione è di circa 20°C.

Sì, il livello massimo di umidità dell’aria durante l’applicazione è del 75%.

Si consiglia di aggiungere il 5% di pasta colorante EP alla miscela della vernice poliuretanica 2K, ad esempio 100 g di pasta EP su 2 kg di vernice (1,5 kg componente A e 0,5 kg componente B).

In media, la vernice poliuretanica 2K raggiunge uno spessore di circa 70 µm. Il consumo e lo spessore possono variare in base alla porosità e alla capacità di assorbimento del supporto.

Il supporto deve essere stabile, asciutto e privo di polvere, sporco e agenti distaccanti. Si raccomanda la carteggiatura prima dell’applicazione.

Si consiglia di applicare la seconda mano dopo almeno 3 ore ma non oltre 20 ore. In caso di applicazione su pavimento, attendere che la superficie sia calpestabile (circa 6 ore) prima della seconda mano.

Il tempo di lavorabilità della vernice poliuretanica 2K è di 90 minuti a 25°C.

La vernice poliuretanica 2K è disponibile in versione opaca o lucida.

La consistenza della vernice poliuretanica 2K è liscia.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è diluibile con solvente poliuretanico (5–10%).

La finitura in resina  poliuretanica 2K diventa resistente alla polvere dopo circa 40 minuti dall’applicazione, a 25°C e con umidità relativa del 60%.

La vernice poliuretanica 2K è asciutta al tatto e calpestabile dopo 6 ore.

La vernice poliuretanica 2K è caricabile dopo 24 ore.

La vernice poliuretanica 2K è completamente indurita dopo 6 giorni.

La vernice poliuretanica 2K è resistente ai raggi UV, non ingiallente, elastica (non si crepa anche su superfici soggette a deformazioni), resistente ai graffi, impermeabile, resistente agli agenti chimici e altamente durevole.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è resistente ai graffi e all’abrasione. È stata registrata una perdita di peso di 65 mg nel test di abrasione Taber, eseguito dopo 6 giorni (1000 rotazioni con mola abrasiva e pressione di 1000 g).

No, la vernice poliuretanica 2K non è traspirante né aperta alla diffusione.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è resistente al colore.

La vernice poliuretanica 2K è pre-pigmentata di colore bianco.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è resistente ai raggi UV.

No, la vernice poliuretanica 2K non è priva di solventi.

No, la vernice poliuretanica 2K è resistente ai segni di abrasione.

La vernice poliuretanica 2K ha una viscosità compresa tra 400 e 500 mPas a 20°C.

La densità della vernice poliuretanica 2K è pari a 1,2 ± 0,05 g/cm³ a 20°C.

Gli strumenti devono essere puliti immediatamente dopo l’uso con diluente.

Si raccomanda la pulizia della vernice poliuretanica 2K completamente indurita con tensioattivi delicati. Non si consiglia l’uso di detergenti acidi, clorurati o soluzioni alcaline. Non pulire la superficie prima della completa reticolazione chimica.

La vernice poliuretanica 2K deve essere conservata esclusivamente nel contenitore originale, ben chiuso, in un luogo fresco, al riparo dal gelo e dalla luce. Proteggere il prodotto dall’esposizione alla luce solare.

La durata di conservazione della vernice poliuretanica 2K, prima dell’apertura, è di 12 mesi. Condizioni di conservazione non idonee possono ridurne significativamente la durata.

La durata di conservazione dopo l’apertura è di 6 mesi. Anche in questo caso, il rispetto delle condizioni di conservazione è essenziale per evitare un degrado anticipato del prodotto.

La temperatura di conservazione deve essere compresa tra un minimo di 10°C e un massimo di 25°C.

Si consiglia di attendere la completa reticolazione della resina epossidica prima di applicare la finitura in resina poliuretanica 2K.

Sì, è possibile applicare la finitura in resina poliuretanica 2K lucida su resina epossidica completamente indurita.

Sì, è possibile applicare la finitura in resina poliuretanica 2K lucida sopra quella opaca.

Sì, è possibile applicare la finitura in resina poliuretanica 2K opaca sopra quella lucida.

Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K offre una finitura liscia, simile alla resina epossidica.

Si raccomanda l’uso di guanti in nitrile (Classe 3 per contatti brevi, Classe 5 per contatti prolungati o ripetuti) e di una maschera respiratoria di classe M3 o superiore durante la miscelazione e l’applicazione dei prodotti 2K PU.

Sì, il sigillante poliuretanico può entrare in contatto con gli alimenti dopo la completa polimerizzazione chimica.

Sì, il vernice poliuretanico può entrare in contatto con gli alimenti dopo la completa polimerizzazione chimica.

No, purtroppo non vendiamo il solvente PU per la finitura in resina  poliuretanica 2K. In generale, non è necessario diluire il prodotto.

No, purtroppo non vendiamo il solvente PU per la vernice poliuretanica 2K. In generale, non è necessario diluire il prodotto.

La resistenza termica della finitura in resina poliuretanica 2K è pari a 80°C.

La resistenza termica della vernice poliuretanica 2K è pari a 80°C.

Sì, è possibile applicare una vernice epossidica sopra la vernice poliuretanica 2K, ma non ci sono vantaggi, in quanto la vernice poliuretanica  2K è già resistente ai raggi UV e non ingiallente.

Sì, si può applicare resina epossidica sopra la finitura in resina poliuretanica 2K, ma non presenta alcun vantaggio, poiché il prodotto è già UV resistente e non ingiallente.

Sì, è possibile applicare resina epossidica sopra la vernice poliuretanica 2K, ma non comporta alcun beneficio aggiuntivo, trattandosi di un prodotto UV resistente e non ingiallente.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K su superficie già trattata con vernice epossidica. Si consiglia di pulire e levigare la superficie epossidica prima dell’applicazione.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K su resina epossidica. Si raccomanda di attendere il completo indurimento chimico della resina epossidica e di carteggiare prima dell’applicazione della vernice.

Sì, è possibile applicare la finitura in resina poliuretanica  2K su resina epossidica indurita. Si consiglia di attendere il completo indurimento e di levigare la superficie epossidica prima dell’applicazione della vernice.

Sì, è possibile applicare la finitura resina poliuretanica 2K su pittura acrilica. Si raccomanda di attendere che la pittura sia completamente asciutta prima dell’applicazione.

Sì, la finitura in resina poliuretanico 2K è resistente al cloro ed è utilizzabile anche in piscina. Per garantirne una maggiore durata, mantenere sempre il pH dell’acqua tra 7,2 e 7,6.

Sì, la vernice poliuretanica 2K (Pool Paint) è resistente al cloro. Per una maggiore durata del rivestimento, mantenere il pH dell’acqua tra 7,2 e 7,6.

Sì, la vernice per piscina (Pool Paint) può essere utilizzata in piscine di ogni tipo: al cloro, ad acqua salata o minerale, sia in ambienti interni che esterni.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K su pavimenti preesistenti in resina epossidica. Essendo opaca, coprirà il colore precedente.

No, la vernice poliuretanica 2K è pre-pigmentata in bianco e pertanto disponibile solo in bianco o tonalità pastello.

Non si consiglia di aggiungere pasta colorante per resina epossidica EP alla finitura, poiché il risultato resta trasparente. Non è possibile ottenere un rivestimento coprente con essa.

Il tipo di rullo dipende dal supporto: si raccomanda un rullo in schiuma su superfici lisce e non assorbenti, e un rullo a pelo corto ma senza pelucchi su superfici irregolari o assorbenti.

Il tipo di rullo dipende dal supporto: si raccomanda un rullo in schiuma su superfici lisce e non assorbenti, e un rullo a pelo corto ma senza pelucchi su superfici irregolari o assorbenti.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K sul microcemento, nel caso si desideri cambiarne il colore.

Sì, è possibile applicare la vernice su stone carpet. Se si desidera una finitura liscia, si consiglia di riempire precedentemente la superficie con un filler poliuretanico.

Sì, è possibile utilizzare la finitura in resina poliuretanica 2K per proteggere dipinti o murales.

No, la vernice poliuretanica 2K non può essere impiegata come boiacca impermeabilizzante. Non ferma la risalita capillare dell’acqua; se l’acqua risale per capillarità, la vernice si staccherà.

No, la finitura in resina poliuretanica 2K  non può essere usata come boiacca impermeabilizzante per risalita capillare. on ferma la risalita capillare dell’acqua; se l’acqua risale per capillarità, la vernice si staccherà.

Se viene applicata su superficie bagnata o umida, la finitura in resina poliuretanica 2K si distaccherà.

Se si applica la vernice poliuretanica 2K su un supporto bagnato o umido, la vernice si staccherà.

È possibile aggiungere pigmenti metallici alla finitura  in resina poliuretanica 2K, tuttavia si otterrà solo un effetto scintillante. Non sarà possibile ottenere un effetto metallizzato pieno come con la resina epossidica.

Non si consiglia di aggiungere pigmenti metallici alla vernice poliuretanica 2K, in quanto è pre-pigmentata in bianco e i pigmenti metallici non risulteranno visibili.

Sì, l’applicazione della finitura in resina poliuretanica 2K sopra la resina epossidica non impedirà completamente l’ingiallimento. Tuttavia, ne ridurrà e rallenterà sensibilmente il processo.

Tagliare sulla resina poliuretanica 2K  può lasciare microplastiche sulle posate e nel cibo.

È possibile applicare la finitura in resina poliuretanica 2K in versione lucida su una superficie graffiata. Il prodotto coprirà i graffi superficiali e ripristinerà una superficie brillante.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K o la finitura in resina poliuretanica 2K  su una precedente vernice poliuretanica. Si raccomanda di carteggiare e pulire accuratamente la vecchia vernice prima dell’applicazione.

Sì, sia la vernice poliuretanica 2K PU che la finitura in resina poliuretanica 2K sono elastiche e possono essere applicate su superfici soggette a deformazione o movimento, come all’interno di furgoni o su legno che subisce dilatazioni.

Per l'applicazione a spruzzo della finitura in resina poliuretanica 2K si possono utilizzare pistole HVLP, a spruzzo convenzionale o airless. Si consiglia un ugello da 1,7 mm a 2 mm. In caso di diluizione con solvente PU, è possibile usare ugelli da 1,3 mm a 1,5 mm.

Per l'applicazione a spruzzo della vernice poliuretanica 2K  si possono utilizzare pistole HVLP, convenzionali o airless. Ugelli consigliati: 1,7 mm a 2 mm. Con diluizione al 5–10% con solvente PU, è possibile usare ugelli da 1,3 mm a 1,5 mm.

Sì, è possibile applicare adesivi sulla vernice poliuretanica 2K. Se si desidera proteggerli con la finitura in resina poliuretanica 2K, si consiglia di effettuare una prova preliminare su un adesivo per verificarne la compatibilità.

Sì, è possibile applicare degli adesivi sulla resina epossidica. Se si desidera proteggere gli adesivi con la finitura in resina poliuretanica 2K, si consiglia di testare il prodotto su un adesivo per verificarne la compatibilità.

Sì, la vernice poliuretanica 2K e la finitura in resina poliuretanica 2K possono essere spruzzate su asfalto, cemento, legno e altro.

No, la vernice poliuretanica 2K – vernice per piscina non può essere utilizzata come rasante impermeabilizzante. La piscina deve essere già impermeabile prima di essere verniciata con la nostra vernice poliuretanica 2K – vernice per piscina.

È possibile utilizzare la vernice poliuretanica 2K per impermeabilizzare la piscina?
No, non è possibile utilizzare la vernice poliuretanica 2K per impermeabilizzare la superficie. La superficie deve essere impermeabile prima dell’applicazione della vernice poliuretanica 2K.

Sì, è possibile applicare la nostra vernice poliuretanica 2K sul vetro, ma il vetro deve essere carteggiato e pulito prima dell’applicazione.

Sì, è possibile applicare la nostra finitura in resina poliuretanica 2K sul vetro, ma il vetro deve essere carteggiato e pulito prima dell’applicazione.

Non è mai consigliato applicare un rivestimento su un pannello fotovoltaico poiché ciò può ridurre l’efficienza del pannello, oltre a interferire con la dilatazione termica e la dissipazione del calore. Se non si ritiene un problema una possibile riduzione dell’efficienza e altre eventuali complicazioni, è possibile applicare la nostra finitura in resina poliuretanica 2K su un pannello fotovoltaico, poiché aderisce alla superficie.

Sì, la vernice poliuretanica 2K è resistente ai plastificanti. Consente il contatto con diversi tipi di plastica e gomma (come le ruote) senza causare scolorimenti o danneggiamenti al rivestimento.

La finitura in resina poliuretanica 2K è resistente ai plastificanti?
Sì, la finitura in resina poliuretanica 2K è resistente ai plastificanti. Consente il contatto con diversi tipi di plastica e gomma (come le ruote) senza causare scolorimenti o danneggiamenti al rivestimento.

Sì, è possibile applicare la finitura in resina poliuretanica 2K sopra vernici 1K come Metallic Brush Effect, Acrylic Protect, ecc.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K sopra vernici 1K come Metallic Brush Effect, Acrylic Protect, ecc.

No, non è possibile colare la finitura in resina poliuretanica 2K, ma è possibile applicare più mani. Lo spessore medio è di 70 µm per ogni mano.

No, non è possibile colare la vernice poliuretanica 2K, ma è possibile applicare più mani. Lo spessore medio è di 100 µm per ogni mano.

Sì, è possibile utilizzare la vernice poliuretanica 2K per una barca, è adatta al contatto con acqua dolce e acqua di mare.

Sì, è possibile utilizzare la finitura in resina poliuretanica 2K per una barca, è adatta al contatto con acqua dolce e acqua di mare.

Sì, è possibile applicare la vernice poliuretanica 2K o la finitura in resina poliuretanica 2K sopra la resina epossidica e la fibra di vetro.

Istruzioni per l'uso della finitura in resina poliuretanica 2K
1.    Assicurarsi che il supporto sia stabile, pulito, asciutto e privo di sostanze che possano impedire una corretta adesione. Si consiglia di aumentare l'adesione carteggiando.
2.    Miscelare il componente A e l’indurente componente B della finitura in resina poliuretanica 2K nel rapporto di miscelazione 2 a 1 (es. 1 kg di componente A con 0,5 kg di indurente componente B).
3.    Mescolare accuratamente anche lungo i bordi e il fondo del bicchiere di miscelazione, poiché i componenti della finitura sigillante poliuretanica 2K tendono a depositarsi lì. Ideale sarebbe travasare in un bicchiere pulito e mescolare nuovamente fino a ottenere un composto omogeneo senza striature. Questo garantisce che la componente A e l’indurente componente B siano completamente miscelati.
4.    Versare la miscela di finitura in resina poliuretanica 2K in una vaschetta per pittura e applicarla in uno strato sottile con un rullo, incrociando le passate.
5.    Lasciare indurire la prima mano di finitura in resina poliuretanica 2K e applicare la seconda mano nello stesso modo. Si consiglia di applicare la seconda mano di finitura in resina  poliuretanica 2K dopo almeno 6 ore, ma non oltre 20 ore.
Consiglio professionale per pavimenti:
Non indossare scarpe con suola in gomma durante la carteggiatura, la pulizia, dopo la pulizia o durante l’applicazione della finitura in resina poliuretanica 2K, poiché le microparticelle di gomma potrebbero compromettere l’uniformità della finitura. Le scarpe con suola in gomma possono essere indossate solo dopo che la seconda mano di finitura in resina poliuretanica 2K è completamente indurita. Attendere che la finitura in resina poliuretanica 2K sia calpestabile (circa 12 ore) prima di applicare la seconda mano.

Istruzioni per l’uso della vernice poliuretanica 2K
1.    Assicurarsi che il supporto sia stabile, pulito, asciutto e privo di sostanze che possano impedire una corretta adesione. Si consiglia di aumentare l’adesione carteggiando.
2.    Agitare separatamente entrambi i componenti della vernice poliuretanica 2K prima dell’uso. Quindi, miscelare il  componente A e l’indurente componente B nel rapporto di miscelazione pari a 3 a 1 (es. 1,5 kg di resina componente A vernice poliuretanica 2K con 0,5 kg di indurente componente B vernice poliuretanica 2K). Aggiungere il 5% di EP Pasta colorante alla miscela resina-indurente della vernice poliuretanica 2K per colorarla (es. 100 g di EP Pasta colorante  per 2 kg di miscela resina-indurente della vernice poliuretanica 2K).
3.    Mescolare accuratamente anche lungo i bordi e il fondo del bicchiere di miscelazione, poiché la vernice poliuretanica 2K tende a depositarsi lì. Ideale sarebbe travasare in un bicchiere pulito e mescolare nuovamente fino a ottenere un composto omogeneo senza striature. Questo garantisce che la resina componente A e l’indurente componente B siano completamente miscelati.
4.    Versare la miscela di vernice poliuretanica 2K in una vaschetta per pittura e applicarla in uno strato sottile con un rullo, incrociando le passate.
5.    Lasciare indurire la prima mano e applicare la seconda nello stesso modo. Si consiglia di applicare la seconda mano dopo almeno 3 ore, ma non oltre 20 ore.
Consiglio professionale per pavimenti:
Non indossare scarpe con suola in gomma durante la carteggiatura, la pulizia, dopo la pulizia o durante l’applicazione della vernice poliuretanica 2K, poiché le microparticelle di gomma potrebbero compromettere l’uniformità della finitura. Le scarpe con suola in gomma possono essere indossate solo dopo che la seconda mano di vernice poliuretanica 2K è completamente indurita. Attendere che la vernice poliuretanica 2K sia calpestabile (circa 6 ore) prima di applicare la seconda mano.

Istruzioni per l’uso della vernice poliuretanica 2K – vernice per piscina
1 Assicurarsi che la piscina sia impermeabilizzata, stabile, pulita, asciutta e priva di sostanze che possano impedire una corretta adesione. Si consiglia di aumentare l’adesione carteggiando.
2. Agitare separatamente entrambi i componenti della vernice poliuretanica 2K prima dell’uso. Quindi, miscelare il componente A e l’indurente componente B della vernice poliuretanica+ nel rapporto di miscelazione 3 a 1 (es. 1,5 kg di resina componente A della vernice poliuretanica 2K con 0,5 kg di indurente componente B della vernice poliuretanica 2K). Aggiungere il 5% di EP Pasta colorante alla miscela resina-indurente della vernice poliuretanica 2K per colorarla (es. 100 g di EP Pasta colorante per 2 kg di miscela resina-indurente della vernice poliuretanica 2K).
3. Mescolare accuratamente anche lungo i bordi e il fondo del bicchiere di miscelazione, poiché i componenti della vernice poliuretanica 2K tendono a depositarsi lì. Ideale sarebbe travasare in un bicchiere pulito e mescolare nuovamente fino a ottenere un composto omogeneo senza striature. Questo garantisce che la componente A e l’indurente componente B siano completamente miscelati.
4. Versare la miscela in una vaschetta per pittura e applicarla in uno strato sottile con un rullo, incrociando le passate.
5. Lasciare indurire la prima mano di vernice poliuretanica 2K e applicare la seconda nello stesso modo. Si consiglia di applicare la seconda mano di vernice poliuretanica 2K dopo almeno 3 ore, ma non oltre 20 ore.
1.    Si consiglia di verniciare prima le pareti e successivamente il fondo della piscina.
Consiglio professionale per pavimentazioni:
Non indossare scarpe con suola in gomma durante la carteggiatura, la pulizia, dopo la pulizia o durante l’applicazione della vernice poliuretanica 2K, poiché le microparticelle di gomma potrebbero compromettere l’uniformità della finitura. Le scarpe con suola in gomma possono essere indossate solo dopo che la seconda mano di vernice poliuretanica 2K è completamente indurita. Attendere che la vernice poliuretanica 2K sia calpestabile (circa 6 ore) prima di applicare la seconda mano.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è una vernice a base acrilica monocomponente. VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è adatta per pareti in cemento, pavimenti non carrabili e altre superfici in cemento, pietra o massetto senza acqua stagnante. VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è progettata per aree interne ed esterne.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è una vernice a base di resina epossidica bicomponente. VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è ideale per tutte le superfici assorbenti in cemento, pietra o massetto in spazi abitativi, garage, cantine, magazzini e capannoni industriali. VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) può essere utilizzata all’interno, inclusi ambienti a contatto con acqua ma non a contatto permanente con acqua.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è ideale per aree interne ed esterne dove non c’è acqua stagnante o usura pesante. VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è adatta per pareti e soffitti in cemento (es. cantine, locali tecnici, spazi abitativi), pavimenti non carrabili con solleciti moderati (es. abitazioni, magazzini), superfici in pietra o massetto non esposte all’acqua, e aree decorative in cemento dove è necessaria una protezione.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) può essere usata come vernice per pavimenti, sigillante per pavimenti, pittura per pareti, pittura per cemento, pittura per massetto, pittura per intonaco o pittura per pietra.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è la scelta migliore per superfici degli interni o al coperto ad alto traffico, anche carrabili, molto usate o esposte ad acqua (ma non a contatto permanente) negli ambienti interni. VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è progettata per superfici assorbenti in cemento, pietra o massetto, pavimenti e pareti di garage, cantine, magazzini e capannoni industriali esposte a forte usura, aree a contatto con acqua (es. bagni, lavanderie) e superfici che richiedono un rivestimento impermeabile e molto resistente.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) può essere utilizzata come vernice per pavimenti, sigillante per pavimenti, pittura per pareti, pittura per cemento, pittura per massetto, pittura per intonaco e pittura per pietra.

Sì, VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) può essere usata in aree esterne.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è adatta solo per uso interno.

Istruzioni per l’uso di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K)
1.    Prima di usare VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K), la temperatura della stanza, del supporto e della stessa vernice deve essere almeno +8°C.
2.    Prima di verniciare con VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K), il supporto deve essere pulito, asciutto e privo di qualsiasi sostanza che possa impedire l’adesione della vernice.
3.    Mescolare bene VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) prima dell’uso aggiungendo il 10% di WB pigmento (eccezione la vernice bianca che + già pigmentata e non viene mandato il pigmento a parte). 
4.    Applicare uno strato di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) con un rullo e lasciare asciugare (circa 8 ore a 20°C).
5.    Applicare più strati di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) fino a ottenere il risultato desiderato. Consigliamo almeno 2 mani di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

Istruzioni per l’uso di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K)
1.    Prima di usare VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K), la temperatura della stanza e del supporto deve essere almeno +8°C. La vernice VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) stessa deve essere almeno +15°C.
2.    Prima di verniciare con VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K), il supporto deve essere pulito, asciutto e privo di qualsiasi sostanza che possa impedire l’adesione della vernice.
3.    Mescolare la resina VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) (componente A) con l’indurente VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) (componente B) in un rapporto 5:1 (es. 500g resina: 100g indurente). Raccomandiamo di mescolare piccole quantità di circa 600g di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) alla volta, poiché la vernice è molto reattiva e si addensa rapidamente. Facoltativamente, la miscela VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) può essere diluita aggiungendo il 20% di acqua. Si noti che l’aggiunta di acqua influisce sulla copertura.
4.    Per colorare la miscela resina-indurente di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K), aggiungere circa il 5% di WB PIGMENT (es. 30g WB PIGMENT per 600g (550g A + 100g B) di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K)).
5.    Mescolare bene fino ai bordi e al fondo del contenitore poiché la vernice tende a depositarsi. Preferibilmente versare in un contenitore pulito e mescolare di nuovo fino a che la vernice sia uniforme, assicurando che componente A e B siano completamente amalgamati.
6.    Per evitare che VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) si addensi troppo rapidamente, versare la miscela colorata immediatamente in un vassoio per vernice.
7.    Applicare VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) sulla superficie desiderata con un rullo di schiuma seguendo un movimento a croce.
8.    Attendere almeno 12 e al massimo 48 ore prima di applicare la seconda mano di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K).
9.    Lasciare asciugare e indurire l’ultimo strato di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K). Tempi di indurimento completo: 7 giorni.

Per una corretta copertura e durabilità sono necessarie due mani di Concrete Paint. In alcuni casi, specialmente su vecchio cemento, potrebbe essere necessaria una terza mano.

Un primer non è sempre necessario con VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K), ma può essere utile, specialmente su superfici molto vecchie o molto assorbenti. Per primer prima dell’applicazione di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K), si può usare il nostro DEEP primer oppure applicare una prima mano di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) diluita al 20% con acqua che funge da primer.

Il consumo medio di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è di 200g/m² per mano, consigliamo 2 mani. La porosità del supporto può influenzare il consumo di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K).

Il consumo medio di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è di 125g/m² per mano, consigliamo l’applicazione di 2 mani. La porosità del supporto può influenzare il consumo di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

Il tempo di attesa tra le mani di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è di almeno 12 ore e non più di 48 ore. Se si aspetta più di 48 ore tra uno strato e l’altro di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K), è necessario carteggiare il primo strato prima di applicare un nuovo strato.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è calpestabile (con delicatezza senza sporcare la superficie) dopo 24 ore se applicata e lasciata indurire a 20°C con un’umidità del 65%.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è leggermente caricabile dopo circa 2 giorni a 20°C con umidità al 65%.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è completamente caricabile dopo 7 giorni a 20°C con umidità al 65%.
A temperature inferiori a 15°C, la reazione chimica di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è significativamente rallentata, il che allunga i tempi di indurimento e influenza le proprietà tecniche.
Il rischio di difetti ottici come l’ingiallimento e la formazione di carbammati aumenta inoltre quando VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) viene utilizzata sotto i 15°C.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) necessita di almeno 12 ore perché il primo strato si asciughi prima di applicare un nuovo strato.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è completamente asciutta e caricabile dopo 6-7 giorni a 20°C.
VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) impiega più tempo ad asciugare se la temperatura è inferiore a 20°C e l’umidità superiore al 65%.

Il cemento non dovrebbe avere un livello di umidità superiore al 4% prima di essere pitturato con concrete paint.

Concrete paint deve essere applicata “wet-on-wet” (bagnato su bagnato) su superfici continue e lavorata con cura per evitare sovrapposizioni.

La temperatura di lavoro consigliata usando VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) (temperatura del supporto, della stanza e della vernice) è 20°C.

La temperatura minima di lavoro usando VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) (supporto, ambiente, vernice) è 8°C. Lavorare o far asciugare VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) sotto gli 8°C può causare problemi di asciugatura.

Il livello di umidità consigliato è 65% con VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

Il livello massimo di umidità è 70% con VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

si può pulire gli strumenti con acqua immediatamente dopo aver usato VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) deve essere conservata ben sigillata, in un luogo fresco e asciutto, ma protetta dal gelo nel contenitore originale. Tenete i contenitori che sono stati aperti ben richiusi e usateli presto. La VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) diluita deve essere usata rapidamente, poiché ha una breve durata di conservazione.
La temperatura massima di conservazione di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) non deve superare i 25°C.

Smaltimento di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K):
I residui liquidi di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) devono essere smaltiti presso un centro di raccolta comunale. I residui secchi possono essere smaltiti come rifiuti da costruzione o domestici.
Smaltimento degli imballaggi VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K):
Solo i contenitori completamente vuoti di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) devono essere riciclati. Gli imballaggi non puliti devono essere smaltiti come la sostanza.

Sì, si può diluire VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) fino al 20% con acqua per usarla come primer. La diluizione influenzerà la copertura

1 kg di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è sufficiente per una mano su 8 m² di superficie liscia. Se la superficie è ruvida o molto assorbente, ti servirà più VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

No, VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) non deve venire a contatto con plastificanti.

VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) è una pittura a base acrilica. Si consiglia di spolverare regolarmente la superficie rivestita con VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) e, se necessario, rimuovere delicatamente le macchie con acqua e un detergente delicato.

I rivestimenti per pavimenti sono soggetti ad usura in base all’uso. L’intensità e la visibilità dei difetti ottici dipendono dalla tonalità scelta. La funzionalità tecnica del pavimento non è compromessa.
Componenti organici (caffè, tè, vino rosso, residui vegetali ecc.) e sostanze chimiche come disinfettanti e acidi possono causare cambiamenti di colore nel rivestimento.
Sottoposti ad abrasione (sabbia, trucioli di metallo, ruote di sedie) possono formarsi graffi e solchi leggeri. Questi cambiamenti ottici non compromettono la funzionalità. Le tonalità chiare o brillanti mostrano più facilmente sporco e segni d’uso rispetto a quelle scure o opache

I rivestimenti VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) per pavimenti sono soggetti ad usura in base all’uso. L’intensità e la visibilità dei difetti ottici dipendono dalla tonalità scelta. La funzionalità tecnica non è compromessa.
Componenti organici (caffè, tè, vino rosso, residui vegetali ecc.) e sostanze chimiche come disinfettanti e acidi possono causare cambiamenti di colore.
Sottoposti ad abrasione (sabbia, trucioli di metallo, ruote di sedie) possono formarsi graffi e solchi leggeri. Questi cambiamenti ottici non compromettono la funzionalità. Le tonalità chiare o brillanti mostrano più facilmente sporco e segni d’uso rispetto a quelle scure o opache.

Il set accessori VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K) include i seguenti accessori:
• 1x Pennello piatto 5cm
• 1x Bastoncino per mescolare
• 1x Rullo in schiuma 25cm + manico
• 1x Vassoio per pittura 32cmx35cm
• 2x Inserti intercambiabili per vassoio 32x35cm
• 1x Telo di plastica 50m²
• 1x Guanti in nitrile
• 1x Nastro adesivo da carrozziere 3cmx50m

Si puà applicare la pittura per cemento con un rullo in schiuma o un rullo tradizionale (a pelo corto), consigliamo un rullo tradizionale quando si lavora su cemento o altre superfici assorbenti.

Pre-lavare il rullo – Prima del primo utilizzo, sciacquare il rullo con acqua e lasciarlo asciugare completamente. Il pre-lavaggio aiuta a rimuovere le fibre sciolte dal rullo.
Usare il nastro adesivo da carrozziere – Avvolgere del nastro adesivo attorno al rullo e staccarlo per rimuovere le fibre sciolte prima di dipingere.
Evitare pressione eccessiva – Applicare una pressione uniforme mentre usi il rullo per evitare che le fibre si stacchino.

Consigliamo di aggiungere il 10% di WB PIGMENT nella VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K). Ad esempio, aggiungi 100g di WB PIGMENT per 1kg di VERNICE PER CALCESTRUZZO 1K (CONCRETE PAINT 1K).

Sì, la nostra pittura per cemento può essere usata per pitturare altre superfici assorbenti oltre al cemento.

La temperatura di lavoro consigliata quando si usa VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) (temperatura del substrato, temperatura ambiente, temperatura della VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K)) è 20°C.

La temperatura massima di lavoro quando si usa VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) (temperatura del substrato, temperatura ambiente, temperatura della VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K)) è 25°C. Non far asciugare o indurire VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) a temperature superiori a 25°C.

La temperatura minima di lavoro quando si usa VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) (temperatura del substrato, temperatura ambiente) è di 8°C, ma i componenti della VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) devono essere almeno a 15°C. Lavorare o far asciugare VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) sotto gli 8°C può causare problemi di asciugatura.

Il livello di umidità consigliato quando si lavora con VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è il 65%.

Il livello massimo di umidità quando si lavora con VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) è l’80%.

La VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) ha un tempo di lavorabilità di 40 minuti a 20°C.
La VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K) ha un tempo di lavorabilità di 25 minuti a 30°C.
Finito il tempo di lavorabilità non è più possibile utilizzare la VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K).

È possibile pitturare con una mano 5m² con 1kg di VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K). Se la superficie da pitturare è ruvida o molto assorbente, sarà necessario più VERNICE PER CALCESTRUZZO 2K (CONCRETE PAINT 1K).

La nostra pittura per cemento ha una finitura satinata, tranne la pittura per cemento polar white (bianco ghiaccio) che è opaca.